특 별 시 방 서

(숭덕초교 보도육교 외 2개소 보수공사)

2021. 08.

서울특별시 성북구청

- 목    차 -

Ⅰ. 특별시방서

제1장 강재도장(리코시스템)

제2장 표면보수(리코시스템)

제3장 단면보수(리코시스템)

Ⅰ. 특별시방서

제1장 강재도장(리코시스템)

일반 사항

1.1 적용 범위

본 시방은 강교 [보수]도장에 적용하며 콘크리트, 목재, 교량의 부속시설물(교량받침, 신축이음장치, 난간, 배수시설 등)의 도장은 포함하지 않는다.

※ 단, 리코시스템공법 도장기술감리와 협의된 도장품에 대하여는 적용을 달리할 수 있다.

1.2 시공 공정

강교의 부위별로 크게 2개 공종으로 나누어 아래와 같은 공정으로 시공하며, 친환경 수용성 제품을 사용하는 특허 공법 ”제10********호/리코시스템“을 적용한다. 각 공종별 도장 작업을 위한 표면처리 등급은 ”3.5 도장사양의 [표2]“에 따른다.

■ 공종1. 외부도장 : RECOH-STRONG → RECOH-SEAL→ RECOH-SUPER TOP

■ 공종2. 내부도장 : RECOH-STRONG → RECOH-SEAL

※ 표면처리는 대상구조물의 설계기준에 따라 별도로 적용한다.

재료

2.1 RECOH-STRONG (하도)

본 방청프라이머는 하이브리드수지(탄성 복합소재)를 사용하는 수용성 방청 도료로서, 도장시 화재의 위험이 없고, 건조된 도막은 불용성 도막이 형성되며, 방청력이 매우 우수하다.

2.2 RECOH-SEAL (중,상도)

본 도료는 하이브리드수지(탄성 복합소재)를 사용하는 수용성 중.상도용 도료로서, 유기용제를 사용하지 않으므로 화재의 위험이 없고, 밀폐된 공간에서도 작업이 안전한 친환경 수용성 제품으로서, 구조물의 거동에 대응하는 탄성력을 유지하며, 도막의 갈라짐 방지 및 부착력 등 물성이 우수하다.

2.3 RECOH-SUPER TOP (상도)

본 도료는 하이브리드수지(탄성 복합소재)를 사용하는 수용성 상도용 도료로서, 고내후성 기능으로 내구성이 매우 뛰어나며, 변색 또는 오염 물질의 흡착을 방지한다.

2.4 기타

모든 제품은 수용성으로 사용이 간편하고, 보존 기간은 제조일로부터 1년이며, 온건한 곳에 보관하여야 하고, 수용성 제품이므로 상온 5도 이상에서 보관하여 동결되지 않도록 유의하여야 한다.

(한번 동결된 제품은 물성이 저하되므로, 절대로 사용하지 말 것)

시 공

3.1 시공 일반

3.1.1 시공자는 도장공사의 품질관리를 위해 도장작업 요령, 검사요령 등을 포함하는 도장공사 시공계획서를 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.1.2 도장 관리자

시공자는 도장작업에 능숙한 도장 관리자를 정해 두어야 한다. 도장 관리자는 도장구분의 설정, 도료의 조정, 도장기구의 조정, 작업환경의 조정 및 도막의 품질보증, 검사 등 도장작업을 원활히 하고, 안전하게 실시하도록 총괄하여 관리하여야 한다.

3.1.3 작업자의 자격

본 기술은 RECOH-SYSTEM 공법(특허 제10********호)의 품질관리를 위해 개발자와 협력업체로 등록이 된 업체(특허사용협약 체결업체 포함)가 시공하여야 하며, 시공자는 도장 공사에 다년간 종사한 도장공이어야 하고, 감리․감독원으로부터 시방 지침을 충분히 숙지하여야 한다.

3.1.4 검사일반

도장검사는 일반검사와 감독원의 입회검사(서류심사 포함)가 있으며, 일반검사는 시공자가 도장작업의 진행에 따라 자체적으로 실시하고, 결과는 본 시방기준에 따라 처리하여야 한다.

3.1.5 보 고

보고는 공정의 진행을 기록한 기록사진 등을 첨부하여 각 검사 종료시 문서에 의해 보고하여야 한다.

3.1.6 하 자

하자의 대상이 되는 도막 결함은 다음 항목으로 하고, 기타 결함사항을 별도로 명시하여야 한다.

가. 현저한 변․퇴색 (색조변화)

나. 부풀음

다. 발청

라. 벗겨짐

3.1.7 기 타

시공자는 공사 시공계획서 작성 및 도장작업에 있어서 이의가 발생하는 경우 문서로 감독원에게 제출하여야 한다.

3.2 보수도장 바탕(표면)처리

3.2.1 보수도장 바탕(표면)처리 일반

도장에서 바탕(표면) 전처리는, 도장의 품질과 내구성능에 가장 큰 영향을 미치는 공정으로 분류된다. 특히 보수도장은 신설도장과는 달리 표면처리방법을 차등적으로 적용하여 기존의 두꺼운 열화도막이나 녹 등 시공여건이 까다로운 현장에서 직접 제거해야 하는 힘든 공정으로, 숙련된 기술과 높은 비용을 요구하는 작업이다. 그러므로 보수시공 전, 기존 도장에 대한 전문가의 정밀진단을 선행하여 열화도막제거 정도에 따른 바탕(표면)처리 규격을 미리 결정해야 한다.

3.2.2 보수도장 바탕(표면)처리 규격

가. A급: 재래도장의 탈락이 극히 심하고 부식이 심한 기타부착물을 완전히 연마(제거)하여 철판의 전면을 노출시켜야 할 정도

나. B급: 재래도장의 탈락이 심하고 부분적으로 부식되어 열화된 대부분의 도막 및 기타  이물질의 완전 제거를 요하는 정도

다. C급: 재래도장의 부출되어 있는 녹을 제거하고 기타는 와이어 브러시로 청소할 정도

3.2.3 연마제 세정 작업 방법

가. 연마제 세정작업은 특별히 도장사양의 조도에 대한 언급이 없다면 표면조도는 25-75㎛가 되도록 처리하여야 하며, 표면조도 25-75㎛을 얻는데 적합한 연마제의 종류는 다음과 같다.

① 16-18메쉬(Mesh)의 규사 모래

② G80-G40의 철 그리트(Steel Grit)

③ S100-S230의 철 쇼트(Steel Shot)

나. 블라스트 처리된 표면은 고압공기 분사나 진공펌프를 이용하여 블라스트 후 먼지나 기타 잔여물을 깨끗이 제거하여야 한다.

3.2.4. 표면처리 작업시 유의사항

가. 모든 도료는 균일하고 적절하게 피도물에 도장이 되어야 최대의 도장효과를 얻을 수 있으므로 모든 피도물은 사용하는 도료가 요구하는 정도의 표면처리를 필히 실시하여야 한다.

나. 블라스트 세정은 피도물에 기름, 용접찌꺼기, 먼지, 기타 오염물질을 제거한 후에 실시하여야 한다.

다. 표면처리의 정도는 도장시방서에 명시된 규격 이상으로 처리하여야 하며, 만일 처리된 표면이 이에 미치지 못하면, 규격에 맞도록 재 작업하여야 한다.

라. 블라스트 세정 후 표면은 부드러운 솔이나, 압축공기 또는 진공청소 방법에 의해 표면에 남아있는 이물질을 제거해 주어야 하며 특히 구석진 곳, 후미진 곳의 이물질을 깨끗이 제거하여야 한다.

마. 블라스트 세정 후 양호한 기후에서 당일내로 최대한 빨리 도장하여야 하며, 만일 표면에 재발청이 되었다면 도장전 블라스트 세정을 다시 실시하여야 한다.

바. 다음과 같은 조건 하에서는 블라스트 세정작업을 실시하지 않는다.

① 주위에 건조가 되지 않은 도장물이 있는 경우

② 비나 눈이 오거나 안개, 습도가 높은 날씨인 경우

③ 표면에 심하게 녹이 발생하여 쇠비듬이 형성되어있을 때 (이때에는 스크래핑, 치핑과 같은 파워툴 크리닝으로 쇠비듬을 제거한 후 실시한다)

마. 블라스트 세정 작업은 대기오염 방지를 위해 완벽한 보양 후 실시하여야 한다.

사. 상대습도 80% 이상인 때에는 블라스팅 작업을 중지하여야 한다.

3.3 도장관리

3.3.1 도장조건

가. 온 도

① 최적의 도장온도 범위는 15℃-32℃ 사이이며, 일반적으로 5℃ 이하,40℃이상에서는 도장을 하지 않아야 한다.

② 표면의 온도가 40℃ 이상이면 도막이 너무 빨리 건조되어 핀홀이나 부풀음(Bubble)같은 결함현상이 발생하며, 5℃ 이하이면 경화가 느릴 뿐만 아니라 불완전한 경화를 유발할 수 있다.

③ 도장하는 동안 표면의 수분응축을 방지하기 위해 철표면 온도가 이슬점보다 3℃이상 높아야 한다.

나. 습 도

습도는 도막의 건조시간에 영향을 주며 습도가 높은 경우 용제 증발을 억제함으로써 건조시간을 늦추지만, 화학적으로 경화가 진행 되었거나 활성화된 도막에는 그 영향이 적다. 도장을 위한 상대습도는 85% 이하이다.

다. 기 타

① 안개, 비 또는 강한 바람이 부는 날에는 옥외 도장을 피하여야 한다.

② 재도장시 종전 도막에 화학적 오염의 발생이 예상되면 후속 도장 전에 적절한 표면처리를 선행한 후 재도장을 실시하여야 한다.

3.3.2 도장작업의 세부사항

가. 도장 준비

① 도장은 도료공급자의 도장시방에 대한 기술자료나 기타 유의사항에 따라 시공하여야 한다.

② 도료를 충분히 교반한 후 기술자료에 명기된 혼합비에 따라 배합하여야 한다.

③ 도장하기 전에 미리 혼합하여야 하며 혼합된 도료는 가사시간 내에 사용하여야 한다.

나. 도장 주의사항

① 모든 도장은 표준도장 시공방법에 따라 시공하여야 한다.

② 도장은 전체 부위에 규정된 도막이 균일하게 도포되도록 도장하고 도장이 빠지거나 피도막이 흐른 부위(Sag & Drip)가 없도록 유의하여야 한다.

③ 에어리스 스프레이 도장은 한번에 규정된 도막을 얻을 수 있는 가장 효과적인 방법이며, 스프레이 건(Spray gun)은 피도면과 항상 일정한 거리를 유지하고 피도면과는 항상 수직상태를 유지하여 도장하여야 한다.

④ 붓 도장이나 로울러 도장은 규정된 도막을 얻기 위하여 스프레이도장 방법보다 더 많은 도장횟수가 요구되지만 프라이머 도장이 조도 표면에 브리징(Bridging)되는 것을 막아주는 효과가 있다.

⑤ 균일한 도막을 얻기 위하여 도장하기 전 용접선, 구석진 곳, 가장자리 등 부분적 멋 도장(Stripe Coat)을 필히 실시하여 기준도막으로 충분히 도포되도록 한다.

⑥ 도장구역이 아닌 곳은 도장으로 오염이 발생되지 않게 도장 전에 보양토록 한다.

⑦ 건조도막은 도막두께를 측정하고, 규정보다 미달된 부위는 추가도장을 실시하여 규정도막 이상 수정 도장을 하여야 한다.

다. 도구의 세척

도장용 도구 및 장비는 사용 후 즉시 물이나 도구세척제로 세척하여야 한다.

라. 도료의 보관

도료의 보관 장소는 통풍이 잘되고 화염, 직사광선, 과열로 부터 위험이 없는 격리된 장소에 보관하여야 하며, 용기는 침전방지를 위해 매월 주기적으로 뒤집어 보관토록 한다.

3.3.3 세부도장 관리

가. 시공자는 모든 도료를 규격에 맞도록 전처리 되어진 표면에 도장하여야 하며, 도장 전 그 부위에 정해진 도료를 사용하는가를 확인하여야 한다.

나. 도장시 피도면의 온도는 이슬점보다 3℃ 이상이어야 한다.

다. 모든 도료는 본 시방에서 기술하는 도막두께를 유지하도록 도장하여야 하며, 재도장 간격은 “3.6 온도에 따른 경화시간”을 따라야 한다.

라. 에어리스 스프레이 도장시 피도체와의 거리는 30㎝ 정도로 균일하게 유지하여야 하며, 항상 피도면에 직각이 되도록 도장 한다.

마. 에어리스 스프레이 도장시 건(Gun)의 이동속도는 매초 50-60cm로 하고, 30-40%씩 중첩되도록 도장하여야 균일한 도막과 좋은 도장 효과를 얻을 수 있다.

바. 에어리스 스프레이 도장시 용접선이나 구석진 곳(리브단면)과 같은 스프레이 작업이 어려운 곳은 붓으로 선행 도장을 한 후에 전면도장을 실시하여야 한다.

사. 모든 도료는 사용 전에 침전 및 덩어리가 없도록 충분히 교반하여 사용하고 가사시간 내에 도장을 완료하여야 한다.

아. 현장에 납품된 모든 도료는 사용하기 전에 개봉을 금하며, 일단 개봉된 도료는 완전히 사용하거나 제조회사의 사용지침에 따르도록 한다.

자. 최종 마무리 도장이 끝난 후에는 미흡한 부위가 있는지 확인하고 표면을 깨끗이 유지하여야 한다.

3.3.4 환경대책

가. 작업 방법 : 해상 및 하천구간 시공시는 붓, 롤러 작업방법을 권장하며, 스프레이 작업시 차단막을 설치하여 구도막, 녹, 사용자재 등이 해상이나 하천에 떨어지는 것을 최대한 방지한다.

나. 사용한 캔은 강우, 강설에 노출되지 않도록 지정된 곳에 보관하고 폐기는 폐기물처리 관리법에 따라 적법하게 처리한다.

3.4 도장 작업

3.4.1 하도(RECOH STRONG) 코팅

가. 피도체 표면에 이물질(수분, 유분등)이 없는지 확인한다.

나. CAN의 내용물을 교반기를 사용하여 충분히 섞어준다.

다. 코팅도구는 현장상황에 따라 SPRAY, BRUSH, ROLLER 등을 사용한다.

라. RECOH-STRONG은 수용성이므로 희석제는 청수를 사용한다.

마. 작업 후 공구류는 경화되기 전에 용제를 사용하여 세척한다.

3.4.2 중.상도(RECOH SEAL) 코팅

가. 1차 프라이머 코팅 후에 후속 공정(중,상도)은 아래 "3.6 온도에 따른 경화 시간"을 참조하여 진행한다.

나. 경화시간은 온도 및 습도에 따라 달라 질 수 있고, 중방식 품질의 영향을 크게 미치는 요소이므로 기준 시간의 준수는 물론, 도장시공 조건별 추가 시간을 검토한다.

다. CAN의 내용물은 교반기를 사용하여 충분히 섞어준다.

라. 코팅도구는 현장상황에 따라 SPRAY, BRUSH, ROLLER 등을 사용한다.

마. RECOH-SEAL은 수용성으로 청수로 희석하여 사용하되, 중량비의 5%이내로 희석하여 사용한다.

바. RECOH-SEAL을 1차 도포후 2차 도포시, 완전 경화 후 표면에 끈적거림(TACKY)이 없는 상태에서 도포한다.

3.4.3 상 도(RECOH SUPER-TOP) 작업

가. 중.상도 코팅 후, 충분히 건조시킨 후 수용성 상도재인 RECOH SUPER-TOP을 도포한다.

나. CAN의 내용물을 교반기를 사용하여 충분히 섞어준다.

다. 코팅도구는 현장상황에 따라 SPRAY, BRUSH, ROLLER 등을 사용한다.

라. 도막이 완전 경화된 후 적정 거리를 두고 피도면에 균일하게 도포한다.

3.5 도장 사양

강교의 도장 부위별 사양은 [표 2]와 같으며, 구조물 상태에 따라 선택적으로 적용한다.

도장부위	표면처리	도장 사양 (리코시스템)				비고
		도료종류	도료규격	회수	건조도막(μm)
외부3회 (165μm)	SP10 또는 SP3 (현장 여건별 선택적용)	방청프라이머 중.상도 상 도	Recoh-Strong Recoh-Seal Recoh-Super Top	1 1 1	65 50 50
내부2회 (115μm)	SP10 또는 SP3 (현장 여건별 선택 적용)	방청프라이머 중.상도	Recoh-Strong Recoh-Seal	1 1	65 50

[표 2] 강교 도장 부위별 사양

3.6 온도에 따른 경화시간

피도물의 온도에 따른 경화시간과 후속공정진행 사항은 아래와 같다

3.6.1 RECOH STRONG

피도물의 온도	지촉 건조시간	후속 공정 진행
5℃-15℃	6시간 이상	16시간 이후
15℃-25℃	4시간 이상	12시간 이후
25℃ 초과	2시간 이상	8시간 이후

3.6.2. RECOH SEAL / RECOH SUPER TOP

피도물의 온도	지촉 건조시간	후속 공정 진행
5℃-15℃	6시간 이상	20시간 이후
15℃-25℃	4시간 이상	16시간 이후
25℃ 초과	2시간 이상	12시간 이후

3.7 안전관리

모든 작업시 안전관리법 등 관련규정을 준수하고 해당 현장의 안전관리 계획에 따른다. 시공자의 안전관리 계획은 도장 공사에 대한 위험요인을 분석하고 그에 대한 안전대책을 모두 포함하며, 공사 위험요소 분석은 작업자, 작업 장소에 인접한 지역 주민에게 미치는 잠재적인 요소도 포함된다.

3.7.1 안전보호구 확보, 지급 및 사용계획

개인에게 지급되는 보호구는 산업안전보건법에서 정한 규격과 품질검사 합격제품 사용을 원칙으로 한다.

3.7.2 안전점검 (작업 전,후 안전관리)

가. 작업전, 후 작업장 주위의 정리정돈을 철저히 한다.

나. 현장 대리인은 작업원의 상태, 작업내용 및 작업위치를 확인하고 작업방법, 위험요소 등에 대해 충분히 설명하여 주지시킨 후 작업에 투입한다.

다. 작업원 및 중기원은 반드시 안전모, 안전화 등 개인 보호장구 착용 후 작업을 실시한다.

3.8 도장검사

3.8.1 일반사항

가. 시공자는 감독원의 승인없이 도장에 임할 수 없으며 불량하다고 지적받은 부위는 즉시 수정작업을 하여야 한다.

나. 후속 도장을 진행할 시에는 종전 도막의 오염, 먼지의 제거 및 건조상태 등을 확인 받아야 한다. 감독원은 매회 도장에 대한 건조도막 두께를 측정하여, 도막두께가 미달된 부분은 재 도장 작업을 하여야 한다.

다. 시공자는 감독원에게 검사에 필요한 검증된 측정기를 제공하여야 한다. 검사에 필요한 검사기기로는 건조도막 및 습도막 측정기, 표면조도 측정기, 건·습구 온도계, 습식 핀홀 측정기 등이 있다.

라. 시공자는 본 공사를 위해 도장 품질관리원을 선정하고 활용하여 도장작업의 진행 및 도장품질 상태를 수시로 사전 확인하고 미비한 부위를 수정토록 함으로써 양호하고 신속한 도장공사가 될 수 있도록 협조하여야 한다.

마. 시공사 도장 품질관리원 및 도장 감리원은 당일 검사할 부위의 사전 상태를 검사한 후 도장 검사성적서 양식에 의거 감독원에게 확인을 받아야 한다.

3.8.2 재료의 품질기준

재료의 성능 및 물성은 아래 [표 3] ~ [표 5]과 같다.

시험항목	단위	품질기준	시험방법
건조 도막의 상태	-	이상 없을 것	KS M 5000
작업성	-	이상 없을 것	KS M 5000
건조시간	HR	24시간이내	KS M 5000

[표 3] RECOH-STRONG (방청프라이머)

시험항목	단위	품질기준	시험방법
건조 도막의 상태	-	이상 없을 것	KS M 5000
용기내의 상태	-	이상 없을 것	KS M 5000
작업성	-	이상 없을 것	KS M 5000
건조시간	HR	24이내	KS M 5000

[표 4] RECOH-SEAL(중도)

시험항목	단위	품질기준	시험방법
내오염성		이상 없을 것	KS M ISO 2812

[표 5] RECOH-SUPER TOP(상도)

3.8.2 도막두께의 검사 및 관리

가. 도막두께는 도장작업 중에 실시하는 습도막 두께와 도장작업이 완료된 후 측정하는 건조 도막을 모두 측정하여 관리한다.

나. 습도막 두께는 도장작업 초기에 측정하여 예상 건조도막 두께를 확인하고, 건조도막 두께는 건조 후 측정하여 결과를 평가한다.

제2장 표면보수(리코시스템)

적용 범위

본 시방은 각종 요인(탄산화/염해/철근노출/파손/백태/열화 등)에 의해 손상된 기존구조물(교량/터널/복개구조물/하수암거/정수장/지하차도 등)의 방수, 방식, 내구성 복원 또는 신설구조물의 사용수명 연장을 위한 표면 보호공법(특허 제10********호/친환경 수용성 제품 사용)에 대해 기술한다.

시공 순서

※ 표면보호공 : 하지면 처리(그라인딩) → 고압물 세척 → 바탕정리(RECOH-PUTTY) → 프라이머(RECOH-PM) → 구체강화제(RECOH-SEAL(2회))

2.1 재료 준비

2.1.1 재료는 설계도서에 기재된 것을 사용하여야 하며, 감독관의 승인을 득한 후 사용한다.

2.1.2 표준 배합비는 제품 사양 및 본 시방을 참조하여 사용하여야 한다.

2.1.3 혼합시간 및 안정화 시간에 유의한다.

2.1.4 사용하는 동안 동일한 점성을 유지하는 것이 중요하다.

2.2 재료의 보관

2.2.1 재료는 제품별 특성을 고려하여 품목별로 분류하여 저장하며 제품별 저장조건을 확인하여 시행한다.

2.2.2 재료의 보관상태, 포장파손여부 등을 확인한다.

2.2.3 직사광선을 피하고, 상온의 건조한 곳에 저장하여야 한다.

2.2.4 저장 중에 변질된 재료는 공사에 사용하지 말아야 한다.

2.2.5 재료는 품목별로 구분하여 저장한다.

2.3 주요 자재

; 표면보호용 특수도료 (RECOH-PM, RECOH-SEAL)

2.3.1 재료의 사용 방법

가. RECOH-PM

액상형의 재료로써, 붓/롤러/스프레이로도 시공이 가능하다.

나. RECOH-SEAL

액상형의 재료로써, 붓/롤러/스프레이로도 시공이 가능하다.

2.3.2 재료의 특성

① RECOH-PM

콘크리트 표면에 침투하여, 초기 양생 과정에서 생성되는 팽창성 결정체로 미세 공극들을 밀실화 하여, 열화 인자의 유입 경로가 되는 Pore(미세기공)의 제어 및 기밀화로 구조물 구체를 강화

② RECOH-SEAL

표면보호용으로 유/무기 복합바인더로 구성되었으며, 구조물 표면에 치밀한 방호 피막의 형성으로 외부의 유해인자(각종 유해가스, 수분 등)를 차단하여, 구조물의 탄산화/염해/오염/부식 등을 방지하고, 방수 및 항균 성능이 우수

2.3.3 재료의 물성

제 품 명	도포율	이론소요량 (kg/㎡)
RECOH-PM	50㎛(1회)	0.168
RECOH-SEAL	80㎛(2회)	0.337

2.3.4 재료의 품질 기준

가. 적용규준

다음 규준은 이 시방서에 명시되어 있는 범위 내에서 이 시방서의 일부를 구성하고 있는 것으로 본다.

◎ 산업규격

KS F 4936 : 도막형 콘크리트 표면 보호재

나. 성능 기준

시험항목	시험방법 및 조건	시험기준	기준치
내투수성		KS F 4936	이상 없을 것
부착강도	표준양생 등 4개조건하에서 시험	KS F 4936	1.0N/mm2이상

시공 방법

3.1  하지면 처리

3.1.1 시공면의 거푸집, 오일류, 그리스류, 페인트류, 레이턴스나, 녹, 밀스케일 등은 그라인더, 쇠브러쉬 등을 사용하여 제거한다.

3.1.2 콘크리트가 열화되어 균열이 발생하였거나, 들뜬 부위는 깨끗이 들어낸다.

(구체의 손상이 심한 경우 감독관의 승인하에 균열보수, 누수보수 또는 단면복구(RECOH-SEAL MORTAR) 등의 별도 조치를 선행한다.)

3.2 고압물세척

3.2.1 열화부분을 처리한 후, 먼지 등 이물질들은 고압수세척기(150bar이상), 진공청소기 등을 이용하여 완전하게 제거한다.

3.2.2 부착력 등 시공 품질에 대한 큰 영향을 미치는 공정이므로, 깨끗한 물을 사용하여 빠짐없이 치밀하게 시공하여야 한다. 시공 후, 시간 지체로 인해 표면이 이물질이 생긴 경우에는 재시공을 실시한다.

3.3 바탕 만들기

3.3.1 리코 퍼티재료의 특성

무기질파우더와 고성능 폴리머와의 복합체로서 철근 콘크리트 구조물의 각종 보수공사의 단면보수 시 구조물의 표면에 발생되어 있는 약5~10mm 깊이정도의 공극 및 결함부위를 용이하게 제거 하므로써, 구조물의 내구성 및 방식성능을 향상시킨다.

3.3.2 시공방법

가. 믹서를 이용하여 재료가 골고루 잘 섞이도록 3분정도 혼합한다.

나. 바탕 면은 충분한 양생, 건조 후 먼지, 오염물질 등을 제거한다.

다. 1회에 많은 중량의 퍼티를 가지고 작업을 하면 중심을 잃어 떨어지거나 넘어질 수 있으니 500g이하를 가지고 작업을 하는 것이 좋다.

라. 공극 메우기 용도이므로 하지면에 퍼티 막이 형성되지 않도록 한다. 막이 형성되는 경우 연마지로 표면을 깨끗이 처리하여야 한다.

마. 단면 열화로 인한 파손, 탈락부위 등은 적정한 별도의 처리(몰탈 보수 등)를 선행함을 원칙으로 한다.

바. 개봉된 제품은 당일 사용 하고, 직사광선이 받지 않도록 보관한다.

사. 퍼티건조 후에 장시간 방치 시 연마가 어려우니 현장시공여건과 온도에 맞추어 적당한 시기에 연마지를 사용하여 처리한다.

아. 퍼티사용량은 설계적용 된 내역에 따라 적용한다.

3.4 표면보호재 도포 (RECOH-PM, RECOH-SEAL, RECOH-SUPER TOP/선택적용)

3.4.1 준비작업

가. 시공은 본 시방 및 기타 유의사항에 준해 시공해야 한다.

나. 필요한 경우 물을 희석하여 사용할 수 있으며, 물의 비율이 5%가 넘지 않도록 한다.

다. 재료사용량은 수 작업시 30분 이내에 사용할 만큼 소분(小分)하여 사용하며, 기계 작업시는 60분 내에 사용할 만큼 준비하여 연속작업이 될 수 있도록 준비한다.

3.4.2 보양작업

시공대상 이외의 부분은 피막이 묻지 않도록 보양한다.

3.4.3 시공방법

가. 피막접착 작업은 본 시방과 사양서 공정도에 준하여 시행한다.

나. 믹서(에지테이터 등)를 이용하여 재료가 골고루 잘 섞이도록 3분정도 혼합한다.

다. 스프레이 작업 시 피도면과의 거리는 약 25~30cm 거리를 유지하고 피도면과 수직상태를 유지하여 도포함으로써 균일한 피막을 얻을 수 있도록 하며, 피막이 빠지거나 과도한 피막으로 인해 흐른 부위(sag&drip)가 없도록 유의하여야 한다.

라. 작업방법은 스프레이, 에어리스, 붓, 롤러, 모두 가능하다.

마. 피막이 형성된 후 재도포전 충분히 건조될 수 있도록 아래의 “4.4.5)항 양생” 의 표 에 의해 재 도포 간격을 유지 하여야 한다.

바. 최종 마무리 피막 공정이 끝난 후에는 미흡한 부위가 있는지 확인하고 미흡한 부위는 부분적으로 도포한 후 표면을 깨끗이 유지하여야 한다.

3.4.4 도구의 세척

도구 및 장비는 사용 후 물로 세척하여 청결한 상태로 유지해야한다.

3.4.5 양 생

가. 1차로 구체강화용 프라이머(RECOH-PM)를 도포한 후, 가사시간 (recoating time - 상온 25℃에서 대략 40~60분 정도) 이내에 피막의 경화상태를 판단한 후, 2차로 탄산화 및 염해방지재(RECOH-SEAL)를 도포한다.

나. 1차 및 2차 피막의 시공 후, 자연 상태에서 양생시킨다.

다. 다음 표에 의한 피막의 지촉 건조시간이 경과하기 전에는 강우 또는 강설에 노출되지 않도록 한다.

라. 아래 온도에 따른 양생시간표는 일반 대기조건 표준을 잡은 것이며, 현장여건과 도막두께, 물 희석비율, 바람의 영향 등에 따라 달라질 수 있다.

<온도에 따른 재도포 시간>

피착물의 온도	지촉 건조시간	재 도포시간
5℃ -15℃	3시간	18시간 이후
15℃-25℃	2시간	16시간 이후
25℃ 이상	1시간	12시간 이후

품질 검사 및 품질관리

4.1 일반 사항

품질관리는 설계 도면과 시방서에 명시된 사용 자재에 관한 품질관리(품질 시험 및 검사)와 시공 상태에 요구된 규격 관리(시공 관리)에 의하여 이루어져야 한다. 따라서 시공시 재료의 검사 및 시험, 시공 중의 검사, 시공 후의 검사 및 시험 등으로 품질관리를 수행하여야 한다.

4.2 품질관리 요령

4.2.1 재료의 검사 및 시험

가. 재료 반입시 종류・규격・반입량・제조업자명・제조년월일・저장 유효기간・성능에 관련한 시험 성적표 (국공립 품질 시험 관련 기관, 정부 공인 품질 시험 전문 기관의 발행에 의한 것)를 명시하고, 감독원의 검수・승인을 받는다.

나. 감독원은 시공계획서 등에 기재된 품명 및 수량 등을 확인하고, 시공전에 품질 시험을 실시한다.

다. 수질 환경보전법, 소방법, 산업 안전 보건법 등 관계법규의 적용을 받는 재료의 유무를 확인하고 그 규제를 따른다.

4.2.2 시공 전 검사

가. 구조물의 규격 및 상태 등 설계도면과의 일치 여부를 확인한다.

나. 구조물의 균열/누수/파손 등으로 인한 구조물 결손 부위와 철근/소둔철선(일명 반생)의 피복부족으로 녹발생의 우려가 있는 곳은 별도 조치의 추가 여부를 결정한다.

4.2.3 시공 중 검사

가. 반입 재료와 사용 재료의 일치성을 확인

나. 보수 부위의 청소 상태 및 건조 상태를 육안으로 검사

다. 규정 수량이 사용되고 있는지 확인(피막두께 측정기구로 도막의 적정 두께를 측정)

라. 작업 중 재료의 계량, 혼합, 교반, 보수 작업등에 입회

마. 양생의 적절성 검사

바. 보수의 마무리 상태 확인

4.2.4 시공 후 검사 및 시험

가. 규정 수량이 확실하게 시공되어 있는지 확인

나. 경화 상태 및 하자 발생 유무를 확인

제3장 단면보수(리코시스템)

적용 범위

본 시방은 각종 요인(탄산화/염해/철근노출/파손/백태/열화 등)에 의해 손상된 RC구조물(교량/터널/복개구조물/하수암거/정수장/지하차도 등)의 콘크리트 피복부를 섬유질이 보강된 고강도 폴리머 몰탈로 복원하고, 표면은 고기능 탄산화방지재(특허제10********호)로 보호하여, 콘크리트 내구성을 향상시켜 대상 구조물의 사용수명을 연장하는 공법을 기술한다.

시공 순서

※ 단면복구공(특허제10********호) : 하지면 처리(보수부위 컷팅 및 치핑) → 고압물 세척 → 철근녹제거(필요시) → 철근방청(필요시, RECOH-STRONG) → 몰탈충진(RECOH-SEAL MORTAR(폴리머몰탈)) → 프라이머도포(RECOH-PM) → 구체보호재도포(RECOH-SEAL)

재 료

3.1 재료 준비

3.1.1 재료는 설계도서에 기재된 것을 사용하여야 하며, 감독관의 승인을 득한 후 사용한다.

3.1.2. 표준 배합비는 제품 사양 및 본 시방을 참조하여 사용하여야 한다.

3.1.3 혼합시간 및 안정화 시간에 유의한다.

3.1.4 사용하는 동안 동일한 점성을 유지하는 것이 중요하다.

3.2 재료의 보관

3.2.1 재료는 제품별 특성을 고려하여 품목별로 분류하여 저장하며 제품별 저장조건을 확인하여 시행한다.

3.2.2 재료의 보관상태, 포장파손여부 등을 확인한다.

3.2.3 직사광선을 피하고, 상온의 건조한 곳에 저장하여야 한다.

3.2.4 저장 중에 변질된 재료는 공사에 사용하지 말아야 한다.

3.2.5 재료는 품목별로 구분하여 저장한다.

3.3 주요 자재

3.3.1 단면복구용 모르타르 (RECOH-SEAL MORTAR)

가. 재료의 사용 방법

분말형의 재료로 물만을 첨가하여 콘크리트 구조물의 열화 및 손상 부위에 적용하며, 일반미장과 스프레이로도 시공이 가능하다.

나. 재료의 특성

① 몰탈 미세 기공에 1㎛ 이하의 칼슘실리케이트 수화물 형성으로 조직을 치밀화 하여 내구성 및 강도가 우수

② 유리 전이 온도가 낮은 에멀젼 사용으로, 동절기에도 유연성과 탄성을 보유함으로서 장기 내구성 유지

③ 내부 공기층을 폐합시킨 구(球)형 미립자가 몰탈 내부를 밀실하게 채워, 우수한 공극 제어로 열화 인자의 차단 및 간극수 배제로 동결 융해의 피해를 최소화 한다.

다. 재료의 물성

제 품 명	포장단위	도포율	이론소요량 (kg/㎡)
RECOH-SEAL MORTAR	25kg/포	T=10mm	21kg
	25kg/포	T=30mm	63kg
	25kg/포	T=50mm	105kg

라. 재료의 품질 기준

① 적용 기준

다음 기준은 이 시방서에 명시되어 있는 범위 내에서 이 시방서의 일부를 구성하고 있는 것으로 본다.

◎ 산업규격

KS F 4042 : 콘크리트구조물 보수용 폴리머시멘트 모르타르

② 성능 기준

시험항목	단 위	시험방법	기 준	비 고
압축강도(재령28일)	N/mm2	KS F 4042-'12	20.0 이상
휨강도(재령28일)	N/mm2		6.0 이상
부착강도(표준조건)	N/mm2		1.0 이상

3.3.2 표면보호용 특수도료 (RECOH-SEAL)

가. 재료의 사용 방법

① RECOH-PM

액상형의 재료로써, 붓/롤러/스프레이로도 시공이 가능하다.

② RECOH-SEAL

액상형의 재료로써, 붓/롤러/스프레이로도 시공이 가능하다.

나. 재료의 특성

① RECOH-PM

콘크리트 표면에 침투하여, 초기 양생 과정에서 생성되는 팽창성 결정체로 미세 공극들을 밀실화 하여, 열화 인자의 유입 경로가 되는 Pore(미세기공)의 제어 및 기밀화로 구조물 구체를 강화

② RECOH-SEAL

표면보호용으로 유/무기 복합바인더로 구성되었으며, 구조물 표면에 치밀한 방호 피막의 형성으로 외부의 유해인자(각종 유해가스, 수분 등)를 차단하여, 구조물의 탄산화/염해/오염/부식 등을 방지하고, 방수 및 항균 성능이 우수

다. 재료의 물성

제 품 명	포장단위	도포율	이론소요량 (kg/㎡)
RECOH-PM	20kg/set	50㎛(1회)	0.168
RECOH-SEAL	20kg/set	80㎛(2회)	0.337

라. 재료의 품질 기준

① 적용규준

다음 규준은 이 시방서에 명시되어 있는 범위 내에서 이 시방서의 일부를 구성하고 있는 것으로 본다.

◎ 산업규격

KS F 4936 : 도막형 콘크리트 표면 보호재

② 성능 기준

시험항목	시험방법 및 조건	시험기준	기준치
도막형성후 겉모양	표준양생 등 5개조건하에서 시험	KS F 4936	이상 없을 것
투습도	(g/㎡ . day)		50 이하
내투수성			이상 없을 것
부착강도	표준양생 등 5개조건 하에서 시험		1.0N/mm2이상

시공 방법

4.1 단면 복구

4.1.1 하지면 처리

가. 열화부분의 제거

① 설계도서 및 조사내용을 비교하여, 열화된 콘크리트의 철거두께 등을 결정한다.

② 열화된 콘크리트 제거공법은 현장여건을 검토하여 치핑 또는 고압수 표면처리기(1000bar이상) 및 기타 적절한 공법을 채택하여 시행한다.

③ 콘크리트 자체 내구성이 저하된 상태로서 제거가 용이하지 않을 때는, 공사감독자와 협의한 후 적절한 보강 공법을 선행하여 시공하여야 한다.

나. 고압물세척

① 열화부분을 처리한 후, 먼지 등 이물질들은 고압수세척기(150bar이상), 진공청소기 등을 이용하여 완전하게 제거한다.

② 접착력 증대를 위해 하지면 콘크리트가 습윤 상태가 되도록 충분한 양의 물을 뿌려 적시어 둔다. (24시간 전, 여름에는 작업시작 전에 다시 한번 물 뿌리기를 하며 고압공기로 수막을 제거하여, 표면건조 습윤상태를 유지하도록 한다.)

다. 하지면 처리의 확인

① 초벌스프레이 작업 전 접착력을 저하시키는 수막이 있는지 여부를 확인 후, 수막이 있으면 하지면에 고압공기 분사 등의 방법으로 수막을 제거한다

② 손상된 콘크리트, 시멘트 레이턴스, 유출된 코팅제, 부식성물질, 먼지, 유제 및 기타 시공면과 보수재료와의 접착력을 감소시키는 물질의 존재여부를 확인한다.

③ 시공할 하지면의 평균 부착력은 10kg/cm2이상이 되어야 한다.

④ 시공면 처리 전 구조체에 균열이 있거나 시공면의 부착력이 부족한 경우 또는 보강이 필요하다고 판단될 때 공사감독자와 협의하여 보완조치를 취하여야 한다.

⑤ 만약 시공부위에 철근이 노출되어 있다면, 부식부위는 브러쉬, 샌드블라스팅, 고압수 등을 이용하여 녹을 깨끗이 제거한 후, 빠른 시간 내에 철근방청재(RECOH-STRONG)를 도포한다.

4.1.2 몰탈 충진

가. 장비의 설치

① 스프레이 공사에 사용되는 기본 장비는 모르타르 교반기, 고압펌프, 공기압축기 및 특수노즐이며 동력이 없을 경우 발전기 등이 추가로 소요된다.

② 작동방법, 세척 및 유지관리에 대한 것은 장비 사양에 따른다.

③ 펌프와 노즐간의 거리 및 높이차와 시공위치와의 거리등을 고려하여 믹서와 펌프를 수평인 곳에 배치한다.

④ 초기에 호스내의 혼합 완료된 모르터의 원활한 압송을 유지하기 위해, 호스 안쪽을 벽지용 풀 등 희석액 등으로 적시어 놓는다.

나. 재료의 혼합

① 교반기를 가동시킨다.(회전방향을 확인한다.)

② 표준 배합비에 따라 필요량의 2/3정도의 물을 믹서에 붓고, 제품 25㎏을 첨가한다.

③ 제품25㎏을 붓고, 물을 기준 배합 중량(16~18%)의 1/3정도 추가한다. (손미장시 16±1%)

④ 제품25㎏을 추가하여 혼합한다.

⑤ 교반기의 1회 혼합량은 75kg을 표준으로 혼합한다.

⑥ 3~5분간 혼합 후 믹서를 정지시키고 흙손 등을 이용하여 육안으로 반죽의 상태를 체크한다.

⑦ 반죽질기가 적정하면 1~2분간 안정화 시킨 후 믹서를 구동시켜 호퍼에 쏟는다.

다. 장비 작동 일반

① 호스내의 원활한 모르터 압송을 위하여 호스 내를 적시었던 현탁액 또는 벽지용 풀이 완전히 제거된 후, 모르타르가 토출되기 시작하면 스프레이 시공을 한다.

② 모르타르가 토출되기 시작하면 토출량을 3~9ℓ/min이 되도록 조정한다.

③ 공기압축기는 스프레이의 속도와 관계되므로 4±1bar로 조절한다.

④ 펌프의 압력은 호스의 길이, 모르터의 질기, 노즐과 펌프의 높이차 및 토출량, 기타 온도 및 습도 등의 영향을 받으며 최적의 펌프 압력은 30±10bar이다.

⑤ 호스의 길이 증가 1m당 약 0.5bar의 압력이 증가된다.

⑥ 노즐높이와 펌프의 높이차이가 1m일때 약 0.2bar의 영향을 미친다.

⑦ 호스는 직경이 35mm, 사용가능 길이는 40m이며, 특별한 여건인 경우 최대 100m(2단계)까지 시공할 수 있으며, 이때 압력의 범위는 30±10bar로 작동되도록 호스의 길이와 높이차를 고려하여 장비의 위치를 선정해야 한다.

⑧ 펌프의 작동을 일시 중지시켜도 노즐에는 압축공기가 공급되어야 한다. (호스나 노즐이 막힐 수 있다.)

⑨ 스프레이 모르터의 품질에 영향을 주는 요소는 분사거리, 각도, 토출압력, 시공자의 숙련도 등이며 표준 분사거리는 0.5～1.0m이다. 시공시 온도는 5℃~30℃가 유지되어야 한다.

⑩ 물과 혼합하지 않은 재료를 펌프하면 노즐이 막힐 수 있으므로 주의하여야 한다.

⑪ 기계정지용 원격 조정기는 항상 스프레이 작업자 옆에 있어야 하며, 응급 시 작동을 중지시킨다.

라. 스프레이 시공

① 주의 사항

㉠ 바람의 영향을 받으면 품질이 저하될 수 있으므로 방풍 등의 조치를 취해야 한다.

㉡ 스프레이 작업자는 작업복 및 보안경, 마스크를 착용하고 시공하여야 한다.

㉢ 고압분사에 따른 안전사고를 방지하기 위해 적절한 대책을 취해야 한다.

㉣ 소음의 발생에 대해 방지대책을 취해야 한다.

② 시공 방법

㉠ 초벌 도포시 온,습도조건에 따라 건조 상태를 확인하여 시공한다.

㉡ 초벌 미장는 얇게(3~5mm) 시공한다. (시공면의 공극 제거와 접착력 증대효과를 극대화시킴)

㉢ 재벌 미장은 최대 두께 30mm(손미장시 20mm)를 넘지 않도록 한다.

(표면건조습윤상태가 유지된 상태에서 후속 스프레이를 진행한다.)

㉣ 마감 미장은 시간 및 온, 습도조건을 고려하여 기준 시간내 5mm 정도의 두께로 시공한다.

㉤ 주의사항

ⅰ. 수직면 스프레이시 아래에서 위로 스프레이 한다.

ⅱ. 스프레이시 시공면과의 각도는 90도를 유지토록 유의하고, 거리는 75±25cm로 유지하여 스프레이한다.

ⅲ. 철근노출부 시공 시 철근배면에 공극이 발생하지 않게 아래에서 위로 좌우상하로 각도 변화를 주어 충전한 후 피복면을 마감한다.

마. 양 생 (단면복구)

① 노출부의 시공 후 24시간이내 비가 올 가능성이 있을 경우, 시트 및 비닐 등으로 보호한다.

② 고온이나 직사광선, 바람 등의 영향으로 빠른 건조가 예상될 경우 양생포, 양생보호제나 비닐 등으로 보호조치를 취해야 한다.

③ 스프레이 시공 후 표면은 즉시 평탄작업이 가능하며 이때 연결 시공부위나 시공면과의 분리 등에 주의하여야 한다.

④ 표면처리 시 흙손, 헤라, 스폰지 등을 이용하여 펠트감 등 다양한 표면효과를 낼 수 있다.

⑤ 시공 후 3일간은 습윤 상태를 유지토록 한다.

⑥ 후속 단면복구 및 표면마감재 도포 간격은 아래 표를 기준으로 하되, 현장별 온도 및 습도의 영향을 고려하여 조정한다.

<온도에 따른 재도포 시간>

현장 온도	단면 복구재 도포	표면 보호재 도포
5℃-15℃	24시간 이후	10일 이후
15℃-25℃	18시간 이후	7일 이후
25℃ 초과	12시간 이후	5일 이후

사. 표면보호재 도포 (RECOH-PM, RECOH-SEAL)

① 준비작업

㉠ 시공은 본 시방 및 기타 유의사항에 준해 시공해야 한다.

㉡ 재료사용량은 수 작업시 30분 이내에 사용할 만큼 소분(小分)하여 사용하며, 기계 작업시는 60분 내에 사용할 만큼 준비하여 연속작업이 될 수 있도록 준비한다.

② 보양작업

시공대상 이외의 부분은 피막이 묻지 않도록 보양한다.

③ 시공방법

㉠ 피막접착 작업은 본 시방과 사양서 공정도에 준하여 시행한다.

㉡ 믹서(에지테이터 등)를 이용하여 재료가 골고루 잘 섞이도록 3분정도 혼합한다.

㉢ 스프레이 작업 시 피도 면과의 거리는 약 25~30cm 거리를 유지하고 피 도면과  수직상태를 유지하여 도포함으로써 균일한 피막을 얻을 수 있도록 하며, 피막이 빠지거나 과도한 피막으로 인해 흐른 부위(sag&drip)가 없도록 유의하여야 한다.

㉣ 작업방법은 스프레이, 에어리스, 붓, 롤러, 모두 가능하다.

㉤ 피막이 형성된 후 재도포전 충분히 건조될 수 있도록 아래의 “아)항 양생” 의 표 에 의해 재 도포 간격을 유지 하여야 한다.

㉥ 최종 마무리 피막 공정이 끝난 후에는 미흡한 부위가 있는지 확인하고 미흡한 부위는 부분적으로 도포한 후 표면을 깨끗이 유지하여야 한다.

④ 도구의 세척

도구 및 장비는 사용 후 물로 세척하여 청결한 상태로 유지해야한다.

아. 양 생

① 1차로 프라이머(RECOH-PM)를 도포한 후, 가사시간 (recoating time - 상온 25℃에서 대략 40~60분 정도) 이내에 피막의 경화상태를 판단한 후, 2차로 구체보호재(RECOH-SEAL)를 도포한다.

② 1차 및 2차 피막의 시공 후, 자연 상태에서 양생시킨다.

③ 다음 표에 의한 피막의 지촉 건조시간이 경과하기 전에는 강우 또는 강설에 노출되지 않도록 한다.

④ 아래 온도에 따른 양생시간표는 일반 대기조건 표준을 잡은 것이며, 현장여건과 도막두께, 물 희석비율, 바람의 영향 등에 따라 달라질 수 있다.

<온도에 따른 재도포 시간>

피착물의 온도	지촉 건조시간	재 도포시간
5℃~15℃	60 분 이상	18시간 이후
15℃~35℃	30-40 분	12시간 이후
35℃ 초과	20-30 분	6시간 이후

품질 검사 및 품질관리

5.1 일반 사항

품질관리는 설계 도면과 시방서에 명시된 사용 자재에 관한 품질관리(품질 시험 및 검사)와 시공 상태에 요구된 규격 관리(시공 관리)에 의하여 이루어져야 한다. 따라서 시공시 재료의 검사 및 시험, 시공 중의 검사, 시공 후의 검사 및 시험 등으로 품질관리를 수행하여야 한다.

5.2 품질관리 요령

5.2.1 재료의 검사 및 시험

가. 재료 반입시 종류・규격・반입량・제조업자명・제조년월일・저장 유효기간・성능에 관련한 시험 성적표 (국공립 품질 시험 관련 기관, 정부 공인 품질 시험 전문 기관의 발행에 의한 것)를 명시하고, 감독원의 검수・승인을 받는다.

나. 감독원은 시공계획서 등에 기재된 품명 및 수량 등을 확인하고, 시공전에 품질 시험을 실시한다.

다. 수질 환경보전법, 소방법, 산업 안전 보건법 등 관계법규의 적용을 받는 재료의 유무를 확인하고 그 규제를 따른다.

5.2.2 시공전 검사

가. 탄산화 시험

표면처리 및 단면 보수 공법에 적용되며 단면 보수의 보수 두께 산정은, 구조상 문제가 되지 않는 부분에 소경(Φ50)의 CORE CUTTER 사용하여 시료를 채취한 다음 페놀프탈레인 용액 시험을 통하여 보수 두께를 선정한다. (붉은색을 띄면 PH 10 이상이므로 양호한 상태이고 무색일 경우 탄산화로 본다.)

※페놀 프탈렌(phenol phthalein) : 콘크리트의 건전도 판정에 사용되는 시약으로 콘크리트의 표면을 피칭해서 여기에 페놀프탈렌의 알코올용액을 도포하면 건전한 부분은 콘크리트 속의 알카리성분과 반응하여 적색으로 되지만 풍화한 부분은 변색되지 않는다.

5.2.3 시공중 검사

가. 반입 재료와 사용 재료의 일치성을 확인

나. 보수 부위의 청소 상태 및 건조 상태를 육안으로 검사

다. 규정 수량이 사용되고 있는지 확인

라. 단면 복구 재에 대해서는 타설시 sampling(1개소/1500m2)을 실시하여 성능 확인

마. 작업 중 재료의 계량, 혼합, 교반, 보수 작업등에 입회

바. 양생의 적절성 검사

사. 보수의 마무리 상태 확인

5.2.4 시공 후 검사 및 시험

가. 규정 수량이 확실하게 시공되어 있는지 확인

나. 경화 상태 및 하자 발생 유무를 확인

다. 단면 복구 부분에 대해서는 필요시 감독원과 상의하여 구조상 문제가 되지 않는 부분에 부착강도 TEST기를 사용하여 부착 강도를 확인