칼라 쇄석 매스틱 아스팔트(Stone Mastic Asphalt) 포장 시방서(안)

1. 일반사항

본 시방서는 중앙버스 전용차로의 내구성을 개선을 통해 중 차량 및 기후변화에 따른 도로포장 파손을 최소화하고 시인성을 개선하여 교통안전을 확보하기 위한 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트 시방서이다.

1.1 적용범위

이 시방은 칼라쇄석 매스틱 아스팔트(SMA) 포장 표층공사에 적용한다.

1.2 참조규격

1.2.1 다음의 제 기준을 적용한다.

KS F 2337 마샬 시험기를 사용한 아스팔트 혼합물의 소성 흐름에 대한 저항력 시험 방법

KS F 2355 아스팔트 골재 혼합물의 피막 박리 시험 방법

KS F 2389 아스팔트의 공용성 등급

KS F 2503 굵은 골재의 밀도 및 흡수율 시험 방법

KS F 2507 골재의 안정성 시험 방법

KS F 2508 로스엔젤레스 시험기에 의한 굵은 골재의 마모 시험 방법

KS F 2575 굵은 골재중 편장석 함유량 시험 방법

KS F 3501 아스팔트 포장용 채움재

KS M 2201 스트레이트 아스팔트

1.2.2 다음의 관련 지침을 참조한다.

국토교통부 ‘SMA 포장 생산 및 시공 잠정지침’

1.3 제출물

1.3.1 시공계획서 제출

계약상대자는 각 절(Section)의 공사에 대한 시공계획서를 제출하여 감독자의 확인을 받은 후에 공사를 착수하여야 한다.

1.3.2 작성방법

계약상대자는 시공계획서에 아래 사항을 포함시켜 작성하여야 한다.

(1) 공사개요

(2) 시공관리체제(실명제)

(3) 세부공정표(자재, 인력 및 장비계획을 포함한다)

(4) 사용재료 및 시공결과의 품질

(5) 공정단계별 시공법 및 양생계획

(6) 품질관리계획 : 품질관리조직, 관리목표 및 실시방법, 목표 미달 시 조치방안 등

(7) 안전관리계획 및 환경관리계획

(8) 교통소통 및 환경오염방지 대책

(9) 타 공사, 관계기관, 주변 주거민 및 계약공사의 타 공종과의 협의한 결과조정이 이루어지지 않은 사항

(10) 적합한 시공을 위하여 설계서의 조정 및 변경이 필요한 사항

(11) 기타 이 시방서 각 절에 명시되어 있는 사항

1.3.3 제출 대상공사

제출 대상공사의 종류는 이 시방서 각 절에 따른다.

1.3.4 제출시기 및 부수

(1) 제출시기 : 각 공종 공사 착수 14일 전까지(감독자의 확인 기간 : 접수일로부터 7일간)

(2) 부수 : 2부

1.3.5 계약상대자는 시공계획서가 변경될 때에는 변경시공계획서를 작성하여 감독자의 확인을 받아야 한다.

1.3.6 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.

(1) 재료시험 성적서

(2) 시험포장 계획서(현장 여건상 시험포장이 곤란한 경우는 공사감독자의 승인을 득한 후 시험포장을 생략할 수 있다.)

2. 사용 재료

2.1 재료의 품질기준

2.1.1 적색 칼라 착색제

(1) 친환경적이고 내후성, 내약품성, 내강성 등이 우수해야 하며, 양질의 천연 광물성 무기 안료인 산화철 등의 안료 성분이 포함되어야 한다.

(2) 아스팔트와의 혼합성 및 골재와의 접착력이 우수하여 탈색될 우려가 없어야 한다.

(3) 고분자 성분을 함유하여 아스팔트의 등급을 PG 76-22 이상으로 개질할 수 있는 재료를 사용하거나, PG 76-22인 아스팔트를 사용할 수 있다.

(4) 고분자 성분이 함유된 착색제의 경우에는 장기 보관에 따른 재료의 변성이 없는 재료를 선택하여야 한다.

(5) 일광견뢰도(Light Fastness) 및 내후견뢰도(Weather Fastness)가 우수하여 햇빛이나 기후 변화로부터 색상이 변하지 않아야 한다.

2.1.2 아스팔트

고분자 성분을 함유한 적색 칼라 착색제의 경우에는 PG 64-22 등급의 아스팔트를 사용하여 최종 아스팔트의 물성이 PG 76-22 이상의 등급을 확보하여야 하고, 그 외의 경우에도 최종 아스팔트의 물성은 PG 76-22 등급 이상을 반드시 확보하여야 하며, KS M 2201 또는 KS F 2389 규격에 적합하여야 한다.

2.1.3 굵은골재 품질기준

굵은골재는 <표 1>의 품질기준을 따라야 한다.

<표 1>  굵은골재의 품질 기준

항목	시험방법	기준치
마모율(%)	KS F 2508	SMA : 30 이하
안정성(Na2SO4) %	KS F 2507	12 이하
파쇄면 2면 이상 비율(%)	ASTM D5821	85 이상
동적수침 후 피막율(%)	KS F 2355	50 이상
흡수율(%)	KS F 2503	3.0 이하
절대건조밀도(kg/㎥)	KS F 2503	2,500 이상
편장석 함유량 (%)	KS F 2575	1등급 : 10 이하

【주】 안정성 시험은 황산나트륨으로 5회 반복 시험한다.

2.1.4 골재 입도기준

잔골재는 <표 2>에 따르고 굵은골재는 <표 3>에 따른다. 자연모래는 잔골재로 사용하지 않는다.

<표 2> 잔골재의 입도

체의 호칭크기 (㎜)	각 체를 통과하는 질량 백분율(%)
	입도 No. 1	입도 No. 2	입도 No. 3	입도 No. 4	입도 No. 5	FA-1
10 5 2.5 1.2 0.6 0.3 0.15 0.08	100 95~100 70~100 40~80 20~65 7~40 2~20 0~10	- 100 75~100 50~74 28~52 8~30 0~12 0~5	- 100 95~100 85~100 65~90 30~60 5~25 0~5	100 80~100 65~100 40~80 20~65 7~40 2~20 0~10	- 100 85~100 - 25~55 15~40 7~28 0~20	100 86-100 55-75 - 16-42 7-29 2-18 0-10

【주】	여기에서 체는 각각 KS A 5101에 규정한 표준망체 9.5㎜, 4.75㎜, 2.36㎜, 1.18㎜, 0.6㎜, 0.3㎜, 0.15㎜, 0.075㎜에 해당한다.

<표 3> SMA 혼합물용 굵은골재의 입도

체의 호칭치수 (㎜)	각 체를 통과하는 중량 백분율(%)
	50	40	25	20	13	10	5	2.5	1.2
20∼13 13∼10 10∼5 8∼5 5∼2.5	- - - - -	- - - - -	100 - - - -	85∼100 100 - - -	0∼25 85∼100 100 - -	0∼5 0∼25 80∼100 100 100	- 0∼5 0∼25 0∼25 90∼100	- - - 0∼5 0∼25	- - - - 0∼5

2.1.5 채움재

채움재(Filler)는 KS F 3501에 적합한 것으로 감독자의 승인을 받아야 하며, 수분함량이 1.0% 이하이어야 한다.

2.1.6 섬유 첨가재

(1) 섬유첨가재는 쇄석 매스틱 아스팔트 혼합물을 생산하는데 사용하는 것으로서 혼합조에서 분산이 잘 이루어지도록 식물성 섬유(셀룰로오스)에 일정량의 아스팔트 등을 첨가하여 낱알 형태로 생산한 것을 사용한다.

(2) 일반적인 섬유 투입량은 순수 셀룰로오스 기준으로 혼합물 무게의 0.3~0.5%를 기준으로 하며, 설계도서 또는 해당 아스팔트 플랜트에서 0.3~0.5 %기준 내에서 혼합물에 이상이 발생하지 않도록 결정하여 사용하여야 한다. 섬유 투입량의 허용범위는 소요되는 섬유 무게의 ±10 %이다.

(3) 섬유첨가재는 순수 셀룰로오스 기준으로 0.5 % 를 첨가하여 9-6-1절 2.5.2의 드레인다운 시험을 실시하여 표 9-6-1-2에 규정된 드레인다운 시험값0.3 % 이하를 만족하지 못할 경우에는 해당 섬유첨가재는 사용할 수 없다.

2.2 골재 합성입도

잔골재, 굵은골재 및 채움재를 혼합한 골재 합성입도는 <표 4>를 표준으로 한다.

<표 4> 칼라 쇄석 아스팔트 혼합물 (SMA) 골재 입도기준

혼합물 종류 호칭입경(mm)		SMA
		20mm	13mm	10mm	8mm	5mm
공칭입경에 대한 체통과 질량백분율(%)	25 20 13 10 5 2.5 0.6 0.3 0.15 0.08	100 93-100 30-50 20-35 15-25 12-22 10-18 8-15 7-13 6-12	- 100 93-100 40-55 16-30 12-23 10-18 8-15 7-14 7-12	- - 100 90-100 25-45 15-30 11-20 10-16 9-15 8-13	- - - 100 30-60 15-30 15-20 10-16 9-15 8-13	- - - 100 95-100 25-45 13-21 11-17 10-16 9-14

2.3 재료의 승인 및 시험

2.3.1 계약상대자는 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트(SMA) 혼합물에 사용할 아스팔트와 골재의 시료 및 시험결과를 공사에 사용하기 15일전에 감독자에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

2.3.2 아스팔트의 공급원 변경이나 골재원을 변경할 경우에는 사전에 감독자의 승인을 받아야 한다.

2.3.3 감독자는 사용재료의 적정여부를 결정하기 위하여 필요시 품질관리시험을 시행할 수 있으며, 시공 중에도 아스팔트의 추출시험을 지시할 수 있다.

2.4 재료의 저장

2.4.1 아스팔트 드럼(Drum)은 정유소별 및 입하순으로 분류하여 저장하고 입하순으로 사용한다.

2.4.2 탱크로리(Tank Lorry)로 현장에 반입하는 아스팔트를 저장하는 경우에는 가열이 가능한 별도의 저장탱크 시설을 갖추어야 한다.

2.4.3 골재는 종류별, 크기별로 분리 저장하여 서로 혼합되지 않도록 하여야 한다. 또한 재료분리가 일어나지 않도록 저장하여야 하며, 먼지, 진흙 등 불순물이 혼합되지 않도록 하여야 한다.

2.4.4 포대에 든 석분은 지면에서 300 mm 이상 높이의 방습이 잘 되는 창고에 저장하고, 먼저 입하한 순서로 사용하여야 한다.

2.5 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트(SMA) 혼합물의 배합설계 기준

2.5.1 SMA 혼합물의 종류별 적용기준은 <표 5>와 같으며, 교면포장용으로는 10mm 이하 혼합물만을 적용할 수 있다.

<표 5>  SMA 혼합물 종류별 적용기준

SMA 종류	사용장소	비고
20mm	중간층, 기층
13mm	표층, 중간층
10mm	표층, 교면포장 상부 및 하부층	시멘트 콘크리트 바닥판 상·하부층 및 강바닥판 상부층
8mm	표층, 교면포장 상부 및 하부층	시멘트 콘크리트 바닥판 하부층 및 강바닥판 하부층
5mm	볼트식 강바닥판 교면포장의 하부층	입형이 좋은 골재 선별 사용

2.5.2 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트 혼합물은 KS F 2337과 드레인 다운 시험을 하였을 때 <표 6>의 기준에 합격하는 것이어야 하며, 교면포장용 혼합물은 <표 7>의 기준에 적합한 것이어야 한다.

<표 6> 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트(SMA) 혼합물의 배합설계 기준

항 목		기 준
		20mm	13mm	10mm	8mm	5mm
아스팔트 함량(%)		5.8 이상	6.2 이상	6.6 이상	7.0 이상	7.6 이상
공극률(%)		2.0-4.0
골재 간극률(%)	공극률 2-3 미만	16 이상	17 이상	18 이상	19 이상	20 이상
	공극률 3-4 미만	17 이상	18 이상	19 이상	20 이상	21 이상
포화도(%)		75 이상
드레인다운 시험값(%)		0.3 이하
동적안정도(회/mm)		2000 이상 (PG 64-22, PG 70-22 사용시) 2500 이상 (PG 76-22 사용시) 3000 이상 (PG 82-22 사용시)
배합설계 다짐방법		마샬 다짐 75회

<표 7> 교면포장용 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트(SMA) 혼합물의 배합설계 기준

항 목	기 준
	상부층	하부층
아스팔트 함량(%)	6.8 이상	6.9 이상
공극률(%)	2.0-3.0	2.5-1.0
골재 간극률(%)	18 이상	17 이상
포화도(%)	75 이상	80 이상
드레인다운 시험값(%)	0.3 이하
동적인장도(회/mm)	2000 이상 (PG 64-22, PG 70-22 사용시) 2500 이상 (PG 76-22 사용시) 3000 이상 (PG 82-22 사용시)
배합설계 다짐방법	마샬 다짐 75회

2.5.3 아스팔트 드레인 다운(Drain Down) 시험

드레인 다운 시험은 혼합물로부터 잔골재 중에 함유된 미립분이 포함된 아스팔트가 흘러내리는 양이 적합한지를 판정하기 위한 시험으로 다음과 같은 방법으로 실내에서 시험을 한다. 본 시험은 PG 64-22의 아스팔트 바인더 적용시만 해당되며, PG 76-22 이상의 개질 아스팔트 사용시는 해당 개질 아스팔트의 등급에 따라 조정하여 적용하여야 한다.

(1) 1 kg 정도의 쇄석 매스틱 아스팔트 혼합물을 160℃~165℃에서 혼합한 직후 유리비커(용적 1000 ml, 직경 100 mm, 높이 130 mm 이상)에 붓고 무게를 측정한다.

(2) 무게를 측정한 후 유리나 얇은 뚜껑을 덮고 170±2 ℃ 오븐에 1시간±1분 동안 넣어 둔다.

(3) 1시간 후 오븐에서 비커를 꺼낸 뒤 흔들림이나 진동이 가해지지 않게 하고 유리비커 내의 혼합물을 비운다. 다시 혼합물의 질량(g)을 소수점 첫째자리까지 측정한 후 손실된 무게에 대한 비율(%)을 산정한다. 이때의 비율(%)이 드레인 다운 시험값이다.

2.6 기준밀도

기준밀도는 감독자이 승인한 현장 배합설계에 의해 제조한 혼합물로 실내에서 3개의 마샬 공시체를 만들고, 다음 식으로부터 구한 마샬 공시체 밀도의 평균값을 기준밀도로 한다. 또한 기준밀도의 결정에 있어서는 감독자의 승인을 받아야 한다.(물의 밀도는 25 ℃의 수중에서 수중질량을 측정할 경우 0.997이며, 온도가 다른 경우 각 온도에 따른 물의 밀도 값을 사용하며, 필요시 부피 보정을 한다.)

건조공시체의 공기중 질량(g)

밀도(g/㎥) = □                                         × 상온에서의 물의 밀도(g/cm)

□          공시체의 표면건조질량(g)-공시체의수중질량(g)

3. 시 공

3.1 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트(SMA) 혼합물의 생산

3.1.1 아스팔트 플랜트

아스팔트 포장 작업에 사용할 아스팔트 플랜트는 현장 배합설계에 따라 혼합물을 생산할 수 있도록 계량되고 조정할 수 있으며 현장 반입 전에 기종, 용량, 성능 및 부속기구에 대하여 감독자의 승인을 받아야 한다.

플랜트의 기종은 자동계량방식(Automatic Weighing System)의 배치식 플랜트로 하고, 질량계량을 정확히 할 수 있는 장비가 부착한 것이어야 한다. 다만, 감독자의 서면승인을 받은 경우에는 연속식 플랜트를 사용할 수도 있다. 또한, 아스팔트 플랜트는 아래의 기준에 맞아야 하며, 공해 방지 시설을 갖춘 것이어야 한다.

3.1.1.2 배치식 플랜트(Batch Type Plant)

(1) 골재 피이더 (Feeder)

골재 피이더(Feeder)는 종류가 각기 다른 골재를 균일하게 드라이어(Dryer)에 공급할 수 있는 장치를 갖추어야 한다. 콜드 빈(Cold Bin)과 골재 피이더(Feeder) 사이에는 골재가 원활히 공급되는가를 확인하기 위하여 필요한 인원을 배치하여야 한다.

(2) 아스팔트 저장탱크 및 켓틀(Kettle)

아스팔트의 저장탱크 및 켓틀(Kettle)은 최소 2일 동안 작업에 지장이 없을 만큼 충분한 용량과 아스팔트를 완전히 배출할 수 있는 시설을 갖추고 있어야 하며, 아스팔트를 소정의 온도까지 균등하게 가열할 수 있는 장비와 아스팔트 배출구 부근에서 온도를 측정할 수 있는 자기온도계가 설치되어 있어야 한다.

(3) 드라이어(Dryer)

드라이어(Dryer)는 골재를 건조시켜 소정의 온도까지 가열할 수 있는 것으로서 배치플랜트를 연속적으로 운행할 수 있도록 충분한 용량을 가지고 있어야 하며, 배출구 부근에 자기온도계를 설치하여 가열된 골재의 온도를 자동으로 기록 또는 측정할 수 있는 것이어야 한다.

(4) 체가름 장치 (Gradation Control Unit)

체가름 장치는 가열된 골재를 입경별로 최소 4종류 이상 체가름 할 수 있는 능력을 가진 것으로서 일상 운행시의 배치플랜트 믹서보다 약간 큰 용량을 가진 것이어야 한다. 체가름 장치는 감독원이 지시하는 방법과 빈도로 청소가 가능하며, 신제품으로 바꾸거나 수리가 용이하여야 한다.

(5) 핫 빈 (Hot Bin)

핫 빈은 입경이 다른 골재를 각각 분리 저장할 수 있도록 4개 이상 분리된 것이어야 한다. 또한 각 빈(Bin) 마다 오우버 플로우 파이프(OverflowPipe)를 설치하여 체가름된 골재가 섞이지 않도록 하여야 하며 각 빈에는 시료 채취장치를 각각 설치하여야 한다.

(6) 집진장치 (Dust Collector)

배치플랜트에는 집진장치를 설치하여야 한다.

(7) 배치플랜트 검사

배치플랜트는 혼합물을 생산하기 전에 기계의 결함여부를 검사하여야 하며, 결함사항이 발견되면 혼합물을 생산하기 전에 수리하고, 배치(Batch)식 플랜트의 핫 빈 질량계는 계기의 눈금이 정확히 맞도록 검사하여 조정하여야 한다. 핫 빈(Hot Bin), 아스팔트 탱크 및 켓틀(Kettle)의 온도계는 혼합물 생산 전에 검사하여 조정하여야 한다.

(8) 골재 계량기

골재 계량기에 붙어 있는 저울의 최소 눈금은 저울 전체용량의 1/200 이하이어야 하며, 스프링(Spring)식이 아닌 저울로서 진동에 의한 영향을 받지 않는 표준형이어야 한다. 또한 계량기는 한 배치(Batch)의 재료를 한번에 계량할 수 있는 용량을 가져야 하며, 정밀도는 핫빈별 목표 계량질량의 ±1 % 이내이어야 한다.

(9) 아스팔트 계량기

아스팔트 계량기는 소요량의 아스팔트량을 계량할 수 있는 것으로서 계량통의 용량은 배치(Batch) 혼합에 소요되는 아스팔트량보다 15 % 이상 큰 것이어야 하며, 정밀도는 목표 계량질량의 ± 1.5 % 이내이어야 한다.

(10) 스프레이어(Sprayer)

스프레이어(Sprayer)는 소요량의 아스팔트를 믹서 내부에 균일하게 살포할 수 있도록 설치된 것이어야 한다.

(11) 호퍼(Hopper)

호퍼(Hopper)는 한 배치(Batch)의 혼합용 골재를 계량할 수 있는 충분한 용량을 가진 것이어야 한다.

(12) 믹서(Mixer)

믹서는 이축식 퍼그 밀(Pug Mill)형 배치(Batch)식 믹서로서 균질한 혼합물을 생산할 수 있는 것이어야 하며, 날개와 고정부분인 믹서의 내벽과의 간격이 20 mm 이하이어야 한다. 믹서는 혼합시간을 조절할 수 있는 타임락(Time Lock)이 장치되어 있어야 하며, 이 타임락은 혼합작업중 믹서 게이트(Gate)를 폐쇄할 수 있는 것이어야 한다.

(13) 석분 빈(Bin)

석분의 투입은 습기를 방지하고 연속하여 투입될 수 있도록 사일로(Silo)를 설치하여야 하며, 자동 계량하여 투입되도록 장치를 하여야 하며. 정밀도는 목표 계량질량의 ± 1.5 % 이내이어야 한다.

(14) 생산량의 기록장치

배치플랜트에서는 생산된 혼합물의 양을 확인하기 위하여 자동기록장치를 설치하여야 한다.

3.1.1.2 연속식 플랜트

연속식 플랜트는 본 절 3.1.1을 만족시키고 다음 각 항을 추가로 만족하여야 한다.

(1) 입도조정장치

입도조정장치는 질량계량 또는 용적계량으로 골재를 정확히 계량하여 배합할 수 있는 것이어야 한다. 용적계량으로 입도를 조정하는 경우에는 각 용적계량할 수 있는 조절게이트를 설치하여야 한다. 또한 골재 시료채취를 용이하도록 하기 위하여 테스트 슈트(Test Chute)를 설치하여야 한다.

(2) 골재와 아스팔트의 동조장치

동조장치는 아스팔트와 골재의 공급량 비율을 자동적으로 일정하게 유지할 수 있어야 하며, 생산된 혼합물의 량을 확인하기 위하여 자동기록장치가 부착된 것이어야 한다.

(3) 믹서(Mixer)

믹서(Mixer)는 이축식 퍼그 밀(Pug Mill)형의 연속식 믹서로서 균질한 혼합물을 생산할 수 있는 것이어야 한다. 믹서(Mixer)의 날개는 축에 대한 각도를 조절할 수 있는 것이어야 하며, 퍼그 밀(Pug Mill)은 혼합물의 재료분리가 일어나지 않도록 혼합물을 신속히 배출할 수 있는 배출 호퍼(Hopper)를 구비하여야 한다.

3.1.2 섬유의 첨가

(1) 섬유 첨가재를 저장할 수 있는 적당한 건조 저장소를 준비하여야 하며, 요구되는 양을 일정하게 공급할 수 있도록 하여야 한다. 배치식 플랜트의 경우, 섬유첨가재가 골재 계량조나 혼합조(Pug Mill)속으로 자동으로 투입될 수 있도록 별도의 주입장치 또는 투입구를 마련하고 이를 통하여 투입한다.

(2) 섬유 첨가재 투입은 골재 계량조나 혼합조에 가열된 골재가 채워지는 동안 이루어지도록 하여야 하며, 마른 비빔은 생략할 수 있다. 이 때 균일한 혼합물이 될 때까지 40초 이상 계속 혼합하여야 한다.

(3) 섬유 첨가재에 포함된 아스팔트량을 고려하여 현장 배합설계 기준에 적합하도록 아스팔트량을 조절하여야 한다.

3.1.3 채움재의 취급

(1) 채움재는 방습이 잘되는 장소에 저장하며, 300 mm 이상 높이의 마루를 설치한 창고에 저장하여 입하순으로 사용한다.

(2) 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트(SMA) 혼합물에 요구되는 채움재를 정확하게 계량하여 투입하여야 하며, 회수된 더스트(Dust)는 절대 사용하여서는 안된다.

3.1.4 혼합작업

3.1.4.1 현장배합

계약상대자는 빈배합 콘크리트 기층에 사용할 대표적인 시료를 사용하여 감독자의 입회하에 시험생산 및 시험포장을 실시하고, 그 결과를 검토하여 재료의 배합비를 결정하여 감독자의 승인을 받아야 한다.

3.1.4.2 빈배합 콘크리트 기층 시공에 앞서 보조기층 표면의 뜬 돌, 점토, 기타 유해물이 있어서는 안된다. 보조기층면은 양호한 상태로 유지관리하여야 하며, 이 조건과 맞지 않을 때에는 시공자 부담으로 이를 제거하고 재시공하여야 한다.

3.2 기상조건

아스팔트 혼합물은 포설할 표면이 얼어있거나 습윤 상태이거나 불결할 때, 또한 비가 내리는 날은 시공하지 않아야 한다. 시공 중 비가 내리기 시작하면 즉시 작업을 중지하고, 대기온도가 5 ℃ 이하일 때는 시공하여서는 안 된다.

(1) 택 코트 시공시 기온이 5℃ 이하에서는 감독자의 승인 없이 시공하면 안 된다.

(2) 우천 시에 시공하면 안 되며, 작업도중 비가 내리기 시작하면 즉시 작업을 중지하여야 한다.

(3) 일몰 후 유화 아스팔트를 살포하려면 사전에 감독자의 확인을 받아야 한다.

3.3 시험포장

3.3.1 계약상대자는 설계도서에 따라 공사에 적합한 재료 및 시공기계를 사용하여 감독자 입회하에 시험포장을 실시하여야 한다.

3.3.2 시험포장 면적은 약 500 m□ 정도로 감독자의 승인을 받아 이를 조정할 수 있으며, 다짐시험을 실시하여 두께 및 밀도를 측정하여야 한다.

3.3.3 시험포장은 최적 아스팔트의 함량, 다짐도, 다짐후의 두께, 밀도, 포설, 다짐방법, 배치플랜트 배합 및 현장 포설온도 등을 검토할 목적으로 시행한다.

3.3.4 시험포장을 시행할 장소 및 혼합물의 배합에 대하여는 감독자과 협의한 후 시험포장계획서를 제출하고 시험결과에 대하여는 감독자과 협의하여야 한다.

3.3.5 시험포장은 설계도서에 만족할 경우에는 본 포장의 일부로 사용할 수 있으나 규정에 벗어날 경우에는 이를 원상 복구하여야 한다.

3.3.6 시험포장에 소요되는 비용은 계약상대자의 부담으로 한다.

3.4 현장배합

3.4.1 계약상대자는 배치 플랜트의 검사결과 각 성능에 대한 합격 판정이 얻어지면 시험포장 성과를 근거로 감독자의 승인을 받아 현장 배합 입도와 현장 아스팔트 함량을 결정하여야 한다.

3.4.2 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트(SMA) 혼합물의 현장 배합시 혀용오차 범위는 <표 8>에 따른다.

<표 8> 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트 혼합물의 현장 배합시 허용오차 범위

호칭입경(mm)	허용오차범위(%)
13-10	±4
5, 1.5, 0.6, 0.3, 0.15	±3
0.08	±2

3.5 혼합물의 운반

3.5.1 배치플랜트에서 포설현장까지 혼합물 운반에 사용할 트럭 적재함의 내부는 깨끗하고, 바닥은 평평하여야 한다.

3.5.2 혼합물의 운반량은 계획시간 이전에 포설 및 다짐을 마칠 수 있는 적정량을 현장에 운반하여야 한다.

3.5.3 혼합물은 운반도중 오물이 유입되거나 온도가 떨어지는 것을 방지하기 위하여 혼합물 위에 덮개를 씌워야 한다.

3.5.4 혼합물 덮개는 운반 및 포설대기 중 외기 순환에 의한 온도 저하를 방지할 수 있는 구조이어야 한다.

3.6 기존 포장면의 조건

3.6.1 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트(SMA) 혼합물은 포설하기 전에 기존 표면의 부스러기나 오염된 물질을 제거하여야 한다.

3.6.2 적합한 아스팔트 유제로 얇은 택코팅을 실시하여 하부층이 균질하고 완전히 고착되도록 하여야 한다.

3.6.3 기존 표면이 편평하지 않은 경우 시공에 앞서 가열 아스팔트 혼합물로 레벨링층을 시공하거나 절삭하여야 한다.

3.7 포 설

3.7.1 포설장비

혼합물 포설에 사용하는 피니셔(Finisher)는 자주식으로서 설계도서에 표시한 선형, 경사 및 크라운에 일치되도록 포설할 수 있는 자동 센서(Sensor)가 부착된 장비이어야 하며, 혼합물을 평탄하게 포설할 수 있는 호퍼(Hopper), 포설 스크류(Screw), 조절 스크리드(Screed) 및 탬퍼(Tamper)를 장치한 것으로서 혼합물의 공급량에 따라 작업속도를 조절할 수 있는 것이어야 한다.

3.7.2 혼합물의 포설 후 다짐온도가 145 ℃~165 ℃가 유지될 수 있도록 트럭 상재 상태에서의 시방온도를 시험포장에서 결정하여야 한다.

3.7.3 계약상대자는 포설과 다짐작업이 이루어지는 동안 적정한 포설온도가 유지되도록 하여야 한다. 이때, 감독자은 시험포장 결과를 근거로 시방온도의 범위를 지정하여야 하며 시방온도보다 20 ℃ 이상 낮은 경우에는 그 혼합물을 폐기하여야 한다.

3.8 다 짐

3.8.1 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트(SMA) 혼합물의 특성상, 포설 후 즉시 다짐을 실시하여야 한다.

3.8.2 전압다짐장비는 12톤 이상의 머캐덤 로울러 2대와 10톤 이상의 진동 가능한 탄댐 로울러 1대 또는 12톤 이상의 머캐덤 로울러 1대와 10톤 이상의 진동 가능한 탄댐 로울러 2대를 1조로 갖추어야 하며, 현장 여건상 필요한 경우 계약상대자는 다짐장비를 추가하여 갖추어야 한다. 단 타이어 롤러는 사용하지 않는다.

3.8.3 전압 절차는 규정된 포장의 기준밀도가 확보되도록 설정하여야 한다. 로울러는 피니셔의 근접 위치에서 5 km/hr를 초과하지 않는 속도로 초기 다짐을 하여야 한다.

3.8.4 전압은 로울러 자국이 제거되고 다짐기준 밀도가 확보될 때까지 계속하여야 한다.

3.8.5 로울러에 혼합물이 부착되는 것을 방지하기 위해 미량의 세제나 그와 유사한 승인된 재료는 혼합한 물로 철륜을 적셔 주어야 한다.

3.8.6 현장 다짐밀도는 본 시방서의 2.6 기준밀도의 97 % 이상이어야 한다.

3.9 이 음

3.9.1 포장의 이음은 이음부분이 잘 부착되도록 정밀시공을 하여야 하며, 이미 포설한 단부에 균열이 발생하였거나 다짐이 충분하지 않은 경우에는 해당 부분을 깨끗이 제거하고 인접부를 시공하여야 한다.

3.9.2 가로이음, 세로이음 및 구조물과의 접촉면은 깨끗이 청소한 후 감독원이 승인한 역청재를 바른 후 시공하여야 한다. 아스팔트 안정처리 기층 및 아스팔트 콘크리트 기층의 가로이음의 위치는 1 m 이상, 세로이음의 위치는 0.15 m 이상 어긋나도록 시공하여야 한다.

3.10 마무리

3.10.1 가열 아스팔트 콘크리트 기층의 완성면은 3 m 직선자로 도로 중심선에 직각 또는 평행으로 측정하였을 때 가장 오목한 곳(最凹部)이 3 mm 이상이어서는 안된다.

3.10.2 직선자를 사용하여 평탄성측정을 할 경우에는 이미 측정한 곳에 직선자를 반 이상 겹쳐서 측정하여야 한다.

3.10.3 프로파일미터(Profile Meter)로 측정할 때는 1구간을 50 m 이상으로 분할하여 측정하여야 한다.

3.11 두께측정

3.11.1 계약상대자는 감독원이 지정하는 위치 또는 시공하는 각 층의 면적 3000 m□ 마다 코어(Core)를 채취하여 두께를 측정하고, 그 결과를 감독원에게 제출하여야 한다.

3.11.2 완성두께가 설계두께보다 10 % 이상 초과하거나 5 % 이상 부족하여서는 안 된다.

3.11.3 코어(Core) 채취한 곳을 원상 복구하는데 소요되는 비용은 계약상대자 부담으로 한다.

3.12 품질관리 및 확인시험

3.12.1 계약상대자는 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트(SMA) 혼합물 표층의 품질관리를 위해 시공 전에 각 혼합물의 품질 및 입도규정에 적합한지를 판정하여야 하며, 각 재료에 대한 시험결과를 시공 전에 감독자에게 제출하여 승인을 받은 후 시공하여야 한다.

3.12.2 계약상대자는 시험시공에 의한 다짐밀도, 계획고와의 차이, 층 두께 등을 확인하여 감독자의 검사를 받아야 한다.

3.12.3 평탄성은 본 절 3.10을 만족하여야 한다.

3.12.4 확인시험은 시공중에 운반되어온 혼합물을 공사감독자, 현장대리인, 자재공급자 입회하에 충분한 양을 채취하여 표 4, 6, 7의 품질기준(드레인다운시험 제외)을 따라 실시하며, 계약건별 정비대상 노선별로 시행한다.

3.12.5 추가적으로 시공 중 감독자에 의해 현장에서 채취한 칼라 쇄석 매스틱 아스팔트(SMA) 혼합물은 소성변형 및 수분에 대한 저항성을 확인하기 위해 수침 함부르크 휠트랙킹 시험 기준을 만족시켜야 한다.

(1) AASHTO T324(Hamburg Wheel-Track Testing of Compacted Hot-Mix Asphalt (HMA)에 규정된 시험법

(2) 50℃의 물에 시편 침수 후 705±4.5N의 휠하중 반복 재하

(3) 품질기준 : 박리 발생점(Stripping Point) 10,000회 이후 발생 및 20,000회 휠 하중재하 후 침하량 20mm 미만

3.12.6 불합격된 시료가 있을 경우 공사감독자, 현장대리인, 자재공급자 입회하에 타구간의 혼합물을 채취하여 재시험을 실시하며, 재시험결과 불합격 될 경우에는 시공자(관급자재인 경우 자재공급자)의 비용으로 재시공을 실시한다.