공 사 시 방 서

[ 강남구 신사어린이집 보수공사 ]

2021. 03.

목      차

제  1 장     총       칙        -------------   1  -  1

제  2 장     가 설 공 사        -------------   2  -  1

제  3 장     도 장 공 사        -------------   3  -  1

제  4 장     실런트 공 사       -------------   4  -  1

제  5 장     유 리 공 사        -------------   5  -  1

제  1 장     총       칙

제1절 총 칙

1.1   적용 범위

1.1.1 본 시방서는 강남구청에서  발주하는  보수공사에  적용한다.

1.1.2 각 공사에  있어서 다른 공사와 관련이 있는 사항에 대해서는 각기 그 해당 사항을 준용한다.

1.2  정의

본 특기 시방서에 사용하는 용어는 다음과 같다.

1.2.1 특기시방서 : 본 특기 시방서를 칭한다.

1.2.2 표준시방서 : 건설부 제정 건축공사 표준시방서(MINISTRY OR CONSTRUCTION

SPECIFICATION)를 칭한다.

1.2.3 수급자 : 본 공사의 전부 또는 일부를 맡아 시공하는 자를 칭한다.

1.2.4 감독원 : 감독원이라 함은 감리자 및 감리보조원과 발주자가 임명한 현장감독자 및 감        독보조원을 말한다.

“감리자”라 함은 발주자가 지정한 책임자로서 설계도대로 실시되는지 여부를 확인하고        시공 방법을 지도하는 자를 발한다.

1.2.6 현장대리인 : 본 공사 계약조건 및 기타 관계법규에 의거 공사업자가 지정하는 책임시         공 기술자로서 수급자를 대리하여 현장에 주재하면서 공사관리 및 기술관리 기타공사         관계업무를 시행하는 현장원을 말한다.

“시공기사”라함은  현장대리인 또는 그가 고용하여 시공을 담당하는 자를 말한다.

현장대리인 또는 시공기사의 임명은 감독원의 승인을 받아야 하며 공정의 진행률에 따         라 시공기사 및 SHOP DWG 인원을 조정하여 현장에 상주하게 하고 공사계약 및 설계         서에 의거 공사를 책임시공 하되 감독원의 지시에 순응하여 시공하고 공사진행중 책임         시공할 수 없다고 감독원이 인정하는 자는 즉시 교체하여야 한다.

1.2.7 공정표 : 본 공사 추진을 위한 시공 순서 등을 명기한 시행 세부 공정표를 말한다.

1.2.8 시공도 : 시공상 필요한 공작도로써 수급자 또는 제품의 제작자가 작성 제출하는 도면         을 칭한다. 시공상 필요한 공작도 및 시공도 등을 작성하여 감독원의 승인을 득한다.

시공도를 작성하지 않고는 어떠한 경우에도 공사를 할 수 없다.

1.2.9  지급품 : 발주자가 현물로 도급자에게 지급하는 것을 칭한다.

1.2.10 별도공사 : 본 공사와 관련되는 공사의 일부로서 상기 수급자의 수급범위외의 공사를         칭한다.

1.2.11 임의공사 : 본 시방서에 각 공정별 또는 업무별로 명시된 감독원의 승인지시 또는 협         의사항에 대하여 인정하지 않으며 수급자는 이에 이의를 제기할 수 없다.

1.3  준칙사항

모든 작업의 진행은 감독원의 지시에 의하되 시방서 또는 SPEC 및 도면에 의하여 이를 시행한다.

1.3.1 설계도서 적용순서

1)  설계도

2)  SPEC

3)  특기시방서

4)  건설부 제정 건축공사 표준시방서

5)  KS. JIS. ASTM 등의 제반규정

1.4  의의

1.4.1 도면과 특기 시방서와 내용이 서로 다를 때 명기가 없을 때 관련공사와 부합되지

아니할 때 또는 의문이 생길 때는 감독원과 협의하여 그 지시에 따른다.

1.4.2 도면이나 시방서에 누락된 사항일지라도 공사의 성질상 당연히 시공해야 될 사항은 수         급자 부담으로 감독원의 지시에 따라 시공한다.  단, 그 내용이 외관기능 또는 구조에         영향을 미치게 되는 경우에는 설계자와 협의하여 결정한다.

1.5 경미한 변경

현장 마무리, 맞춤 등으로 재료의 치수 및 설치공법의 변경 또는 이에 수반되는 수량증        감등의 경미한 변경은 감독원의 지시에 따르며 이때에 도급금액은 증감되지 아니한다.

1.6 설계변경

1.6.1 공사도중 계약도면의 변경이 불가피하거나 발주자의 요청에 따라 설계변경사항이 발생        할 때는 감독원과 협의 시행하며 이로 인하여 외관이나 건물의 기능이 변경될 경우에는        설계자와 협의하여 정한다.

1.7 공정 및 시공계획서

수급자는 착공전에 PERT/CPM 공정표 및 가설공사에 필요한 제반사항등에 관해 시공        계획서를 작성하어 감독원의 승인을 득한다.

1.8 SAMPLE (본판 및 모형) 시공

아래에 지정한 공사는 별도 명기가 없어도 감독원이 필요하다고 인정할 경우 지정한 장       소에 일정한 규모의 SAMPLE을 시공한 후 재료를 결정한다.

1.9 품질관리

1.9.1 건축공사 품질관리를 위하여 수급자는 본 공사에 소요되는 자재의 품질규격이 설계도서        와 공정표에 일치하도록 이에 대한 제반 시험계획을 수립 시행하여야 한다.

1.9.2 시험

(1) 수급자는 내장공사 소요자재의 품질기준에 관한 자료를 배치한다.

1)  K.S 관련규격

2)  공산품 품질검사 기준

3)  건설공사 조사 및 시험규정

4)  기타 관계자료

(2) 재료시험용 공사체는 감독원 승인하에 수급자 시험요원이 제작 봉인하여 품목에 따           라 현장 또는 공인시험 기관에서 감독원 입회하에 시험을 실시하며 시험 성과표는            현장대리인 확인 후 감독원에게 제출 적정여부를 확인하게 한다.

(3) 본 공사에 소요되는 자재 재료의 선정 및 관리시험은 건설공사 조사 및 시험규정과             법령이 정하는 기준에 의한다. 특히 자재 재료가 장기간 보관 또는 특수한 사유로             품질의 변화가 예상될 때는 감독원의 지시에 의하여 반드시 관리시험을 실시한다.

(4) 관리시험

공사시행 중 수급자는 현장에서 시험가능한 품목에 대하여는 관리시험을 실시하고            현장에서 행할 수 없는 자재에 대하여는 공인된 시험기관에 의뢰한다.

(5) 감독원은 필요에 따라 제반 품질관리 시험을 요구할 수 있으며 수급자는 이에 대한            결과를 감독원에게 제출한다.

1.10 자재관리

1.10.1 재료일반

(1) 본 공사에 사용하는 재료는 “K.S 표시품” 또는 “건설부 지정 검사기준 합격품”              “공산품 품질관리”에 사전검사 합격품으로 하며 기타 규격외품은 감독원이 승인한            시중 최상품으로 한다.

(2) 외산재료는 지정품목으로 SPEC에 의거하거나 감독원이 동등이상 이라고 인정하는            제품으로 한다.

1.10.2 견본품 및 검사

감독이 지시하는 재료, 마무리 정도, 색상 등은 미리 견본품을 제출하여 감독원이승인          을 받아야하고 현장에 반입된 재료는 감독원의 검사를 받아서 합격한 것을 사용한다.          단, K.S에 의하여 제작된 합격품은 검사를 생략할 수 있다.

1.10.3 처리

(1) 감독원의 검사에 합격한 반입재는 지정장소에 정리 보관하고 불합격된 반입재는 즉           시 장외로 반출한다.  반입재는 감독원의 허가 없이 반출하지 못한다.

(2) 자재중 화기 위험이 있는 자재는 분리 보관하고 이에 따른 예방대책을 수립 시행하           여야 한다.

1.10.4 공사의 설치자 또는 제조자

공사진행상 공급자, 제조자 또는 설치자를 선정하여 시공해야 되는 부분의 공정은 사          전에 우수업체를 선정하여 감독원의 승인을 득하여야 한다.

1.11  현장발생 잔여자재 처리

공사잔여 자재 및 해체재료의 처분 또는 재사용에 대하여서는 감독원의 지시에 따른다.

1.12  시공검사

1.12.1 각 공사부분은 감독원이 지정한 공정에 이르렀을 때 사전에 감독원 검사를 받고 합격         승인을 득한 후 다음 공정에 임한다.

1.12.2 시공 후에 검사가 불가능하거나 은폐되어 매몰될 우려가 있는 부분은 감독원의 입회         하에 시공하며 수급자 임의로 시공하여 발생되는 문제는 수급자 부담으로 재시공 할          것을 감독원이 지시할 수 있다.

1.13 공사보고 및 공사사진

1.13.1 보고서

(1) 수급자는 감독원이 지시 또는 승인하는 양식에 따라 공사 진척사항 노무자의 취업,           재료의 반입, 소비, 전후 기타 필요한 사항을 기재한 공사일보를 매일 감독원에게 제          출하여 승인을 받는다.

(2) 당사가 지정한 보고서양식 외의 보고서양식은 견본을 제출하여 감독원의 승인을 받는다.

(3) 공사의 보고와 승인검사 사항은 문서로 작성 감독원에 제출하여야 한다.

1.13.2 공사사진

각 공정별 주요공사 시공사진(90mm×120mm)을 칼라사진으로 촬영하여 일시장소, 공         정을 기록하고 공정별 순서대로 정리된 앨범 1부를 작성하여 필요시에 감독원에 제출         한다.

1.14 공사장 관리

1.14.1 공사장의 관리는 “보건관리규정” “산재보험법” “건축공사 안전관리규정 51조” 각 역          별 “공사현장 위해방지규정” 및 기타 관계법규에 준한다.

특히 다음사항을 지킨다.

1) 노무자, 기타 출입인의 감시 및 풍기위생 단속

2) 화재, 도난 및 기타 사고방지에 대한 단속

3) 시공재료, 시공설비의 정리 보완

1.14.2 현장의 안전 및 방화관리를 위하여 별첨의 안전 및 방화관리 수칙을 준수하고 이를           모든 작업원에게 수시로 교육하여 숙지시킨다.

1.14.3 본 공사를 시공할 때 인접한 제작 공작물에 피해를 주지 않도록 필요한 제반시설을           하며 기존 공작물 또는 사유재산에 손해를 가하였을 시는 수급자 부담으로 원상복구          및 사후처리를 한다.

1.15 최종청소 및 원상복구

공사완료시는 정돈 및 청소를 깨끗이 하여야 하며 주변 및 기준공작물 등의 변형, 손상       부분은 준공기간 내에 원상복구 하여야 한다.

1.16 정산처리

다음 각 호의 경우에는 계약체결 후라도 감액 또는 환급요구가 있을 때에는 이의 없이 수

락하여야 한다.

1) 설계서 내역중 정부가 발행한 건설공사 표준품셈, 물량, 단가 또는 정부 노임단가 기준보      다 과책정되었거나 제작비율에 착오가 있었을 때.

2) 입찰시 제시한 설계여건과 현장의 상태 및 조건으로 시공방법이 변경되었을 때.

3) 지급자재가 시공한 물량보다 과다할 때

1.17 제출물

1) 준공사진

제 2 장 가설공사

제1절 일반사항

1.1  보양 -------------------------------------------   1

1.2  현장 정리정돈 ----------------------------------    2

1.3  자재양중 ---------------------------------------   3

1.4  준공청소 --------------------------------------    4

1.1   보양

공사 진행 중 설치물 또는 작업의 완료된 내용에 따라 파손, 훼손, 오손의 우려가 있는        부분과 특히 마감 재료의 오염방지가 필요한 곳에 보호 작업을 한다.

예1) 도어프레임 설치 후: 합판 또는 PVC 재료 보양지를 이용하여 1.5m까지                      견고하게 보양한다.(도어 설치시 제거 후 재보양)

예2)  벽면 마감 완료 후 보양 요구 시: 비닐, 보양지 재료를 이용, 오손이

되지 않게 한다.

예3) 바닥 마감 공정 완료 시: 재료의 특징에 따라 합판, 보양시트, 보양지                        등으로 파손, 손상되지 않게 보양한다.

1.2   현장 정리정돈

현장의 위생관리 및 작업의 효율성을 높이고 좋은 품질의 공사를 모색하는데 그 목적        이 있다.

1) 현장은 쓰레기 없이 깨끗한 그리고 정돈이 잘 된 상태로 유지한다.

2) 손이 닿기 힘든 곳이나 후미진 틈새 또는 작업으로 막히는 곳은 사전에 쓰레기 및           먼지, 분진을 말끔히 제거하고 진공청소기로 흡입하여 위생관리에 최선을 다한다.

3) 최종 표면 마감공사를 하기 전에 내부공간을 쓸고 진공청소기로 깨끗하게 하고 먼

지를 없애는데 최선을 다한다.

4) 현장 내의 쓰레기를 정기적으로 모아서 현장 외부로 배출한다.

5) 공사장 내의 적절한 위치에 지정 폐자재 및 쓰레기를 집결하고 정기적으로 현장 외

부로 반출시켜야 한다. 또한 법으로 정한 소형 소각시설 외에서의 소각행위는 금하

는 것을 원칙으로 한다.

1.3   자재 양중

1) 현장에 필요한 자재 및 기타 내용을 반입할 때는 작업 공정에 따라 각 공정에 필요           한 자재를 단계적으로 종류, 중량, 규격에 따라 계획(양중계획서)을 수립하여 이행           한다.

2) 양중된 각종 자재들은 쉽게 사용할 수 있는 각 공정의 위치에 정리하여 작업의 효           율성을 높이며 추후 타 작업에 방해가 되지 않는 곳을 파악하여 적재한다.

1.4  준공 청소

모든 작업이 완료되면 각종 보양지를 제거하고 작업으로 인한 먼지, 분진, 이물질, 기타       쓰레기를 반복하여 점검, 청결하게 청소한다.

제 3 장 도장 공사

제1절 일반사항

1.1  적용 범위 및 규준 -------------------------------     3

1.2  도서 및 제출물 ----------------------------------     3

1.3  운반, 보관 및 취급 ------------------------------     4

1.4  기후 조건 ---------------------------------------     4

1.5  여유분 자재 -------------------------------------     5

제2절 도료의 품질과 종류

2.1  일반사항 ----------------------------------------     5

2.2  도료의 품질 종류와 용도 -------------------------     6

제3절 바탕 만들기 공사(면 처리)

3.1  목부 바탕 만들기 --------------------------------     10

3.2  철부 바탕 만들기 --------------------------------     11

3.3  아연도금면의 바탕 만들기 ------------------------     14

3.4  경금속 동합금 부위 바탕 만들기 ------------------     15

3.5  플라스터, 모르타르, 콘크리트면의 바탕 만들기 ----     16

제4절 시공

4.1  관련 사항 ---------------------------------------     17

4.2  사전 검사 ---------------------------------------     17

4.3  도료 검사 ---------------------------------------     17

4.4  준비 작업 ---------------------------------------     18

4.5  도장 공법 ---------------------------------------     20

4.6  기계/전기/기구의 별도 도장 --------------------     21

4.7  도장하기 --------------------------------------     21

제5절 재료별 도장기법

5.1  수성페인트 ------------------------------------     24

5.2  아크릴 페인트 ---------------------------------     24

제1절 일반사항

1.1   적용 범위 및 규준

1.1.1 적용 범위

이 시방은 건축물 실내·외의 일반적인 도장공사에 대한 것이며, 특정 도장  재료는 그         제품의 특기 시방에 준한다.

1.1.2 규준

한국산업규격(KS) 제품에 기준하되 종류별 도장 재료에 따라 규준을 서술한다.

KS M 5000-91              도료 및 관련 원료의 시험방법

KS M 5310-91              합성수지 에멀션 페인트

KS M 5311-91              광명단 조합페인트

KS M 5312-91              조합페인트

KS M 5319-91              조료용 희석제

KS M 5326-91              조료용 희석제

1.2   도서 및 제출물

1.2.1 제품 설명자료

도장재의 종류별로 세부 품질기준, 배합 희석, 환경 조건, 바탕준비 상태, 도장재를 사        용할 때 유해물질에 대한 과다 노출 등 안전조치 사항이 포함된 제조업체의 제품자료

1.2.2 견본

공사에 사용되는 주요 부분의 도장 및 뿜도장 등은 사전에 색상, 광택, 조직등에 관한         견본품(크기 300 × 300mm)을 제작하여 승인을 얻은 후 실시하며, 특수 코팅의 색상,         질감, 마무리 상태를 확인할 경우는 견본 시공하여 이상 유무를 확인한다.

1.2.3 제조업체의 작업설명서

주의를 기울여야 할 면 처리 과정과 바탕면의 조건 등에 대한 사항들이 포함되어야 한        다.

1.3   운반, 보관 및 취급

1) 재료는 봉해져 있어야 하고 표지(Label)가 붙은 채로 현장에 반입되어야 한다.

2) 가연성 도료는 전용 창고에 보관하는 것을 원칙으로 한다. 저장 장소는 내화구조 또는         방화구조로 된 장소를 선택해야 하며, 도료 창고에는 ‘화기 없음’을 필히 표시한다. 보        관할 때에는 소화기 및 소화용 모래 등을 배치한다.

3) 용기에는 제조업체명, 페인트 종류, 상품명, 생산번호, 상품코드, 면적당 소비량, 표면         처리, 건조시간, 색상 명칭, 혼합과 희석제 등에 관한 사항을 명시해야 한다.

4) 페인트 재료는 환풍 시설이 된 장소에 주변 기온을 7~32℃로 유지시켜 보관하고, 제조        업체의 사용설명서에 따른다.

5) 재료를 보관하는 장소는 직사광선이 들지 않고 환기가 잘 되며 먼지가 나지 않는 곳을         선택한다.

1.4   기후 및 작업 조건

1) 작업장소의 기온이 5℃ 이하, 35℃ 이상이거나 습도가 85% 이상일 때는 작업을 중지한        다. 주위의 다른 작업으로 인해 도장작업에 지장을 받거나 칠의 손상이 우려될 때, 바람        이 강하여 칠이 날리거나 작업 부산물이 흩어질는 경우에도는 작업을 중지한다. 칠막의        각 층은 가급적 얇게 하고 충분히 건조시킨 후 다음 공정에 들어간다.

2) 칠할 면과 주위 기온이 페인트 제조업체의 설명서에 명시된 온도 범위를 벗어났을 때는        도장작업을 하지 말아야 한다.

3) 비나 눈이 올 때, 페인트 제조업체가 지정한 상대습도 범위를 벗어났을 때는 외부 코팅        을 해서는 안 된다.

4) 라텍스(Latex) 페인트의 시공 가능한 최저 온도는 제조업체의 특기 시방이 없을 경우 내        부 7℃, 외부 10℃로 한다.

5) 바니시(vanish) 페인트의 시공 가능한 최저 온도는 제조업체의 특기 시방이 없을 경우        내외부 동일하게 18℃로 한다.

6) 칠할 면은 860룩스 정도의 밝기를 유지해야 한다.

7) 작업 시 기후 조건은 온도 약 20℃, 습도 약 75%일 때가 가장 이상적이다.

1.5   여유 자재(Extra Materials)

1) 도장의 표준량은 평평한 면의 단위 면적에 소요되는 양을 나타낸 것으로, 실제 사용량은        도장하는 바탕면의 상태나 도장 재료의 손실 등을 감안하여 여분을 준비해야 한다.

2) 시공자는 시공 면적에 따라 색상별, 종류별로 자재를 보관, 제공해야 한다.

3) 각 용기에는 제조업체 표지와 더불어 색상, 타입, 질감 및 위치별 표식을 작성하여 붙인        다.

제2절 도료의 품질과 종류

2.1   일반사항

1) 자재는 반드시 검수를 거친 후 현장에 반입해야 한다.

2) 규격, 종별의 선정, 희석액의 배합 비율, 도료 용도의 선정 등은 각 도장, 종별표에 기준        한다.

3) 도장 재료는 한국산업규격(KS)에서 지정한 규격에 합격한 것을 사용함을 원칙으로 하고,        공사 시방에서 정한 바가 없을 때는 그 제조회사 제품의 특기시방에 따른다.

2.2   도료의 품질, 종류와 용도

도료의 품질과 종류는 다음 <표>를 참조한다.

번호	도장 명칭	도료의 품질에 관한 규정 및 합격해야 할 규격			희석제	사용 용도
		규격번호	품질내용	규격종별	(시너)
1	조합페인트	KS D 5312	조합페인트	1급	페인트	목재, 철재, 아연, 도금면
				2급	시너
2	조합페인트 목재용 프라이머	KS M 5318	조합페인트 외부용 목재 프라이머(백색 및 담색)	1급	페인트 시너	목부 초벌용

3	녹막이 도장 재료	A류	KS M 5325	아연말 프라이머	1종, 2종, 3종	페인트 시너	철부 아연도 강판 방청용
		B류	KS M 5318	광명단 조합페인트	1, 2, 3, 4,	페인트 시너	철부 녹방지용
		C류	KS M 5323	크롬산 아연 방청페인트	1종 2종	페인트	철부 녹방지용
		D류	KS M 5424	광명단 크롬산 아연 방청페인트			철부 방청용
		E류	징크로메이트 및 프탈산 수지를 주제로 하는 녹막이 페인트				철부 경금속부 방청

4	와셔 프라이머	KS M 5337	폴리베닐프부고랄 수지와 인산 등을 주원료로 하여 만든 금속면 처리제를 겸한 프라이머로서 공사 시방에서 정하는 제품으로 한다		1종 2종	지정 시너	금속면의 표면 처리제
5	페인트 시너	KS M 5319	2종을 주제로 한 것으로서 도장 제조회사가 지정한 것		2종		도료 희석용
6	셀라닉스	KS M 5602	셀락 바니시 혹은 락크니스			공업용 변성 알콜	옹이땜 송진막이 스밈막이
7	오일퍼티	합성수지를 이용한 규격에 합격하는 것으로서 필요에 따라 적당량의 체질안료를 섞어 쓴다.				페인트 시너	구멍땜용
8	불포화 폴리에스터 퍼티	불포화 폴리에스터 퍼티로서 고형분이 100%인 도막형 도료				지정 시너	구멍땜용
9	리무버	공사 시방에서 지정하는 제조사의 제품					도막제거용
10	바니시	KS M 5603 KS M 5601		스파 바니시 알키드 바니시	1종, 2종	페인트 시너	목재용
					1급, 2급
11	착색겸용 눈먹임제	유성 스테인 또는 수성 스테인과 체질안료를 섞어서 만든 제조자의 제품(stain filler)					착색 및 눈 메움제
12	착색제	유성 스테인 또는 수성 스테인으로서 변색이 안 되고 도료에 유해한 작용이 없으며, 밀착을 방해하지 않는 것으로서 담당원이 지정한 것을 선정한다(stain)					약품처리에 따른 착색은 특기 시방 따름
13	스밈방지제 (바니시 도장용)	투명 락크니스를 그 농도가 10% 내외가 되게 변성알콜로 묽게 한 것으로 담당원의 승인을 받아 사용한다					흡수방지용
14	KS M 5701	자연건조형 알키드 합성수지 에나멜 각색(프랄산 수지 에나멜)		1종: 광택 2종: 반광 3종: 무광	페인트 시너		목재, 철거, 아연 도금면 상도용

15	래커 에나멜		래커 에나멜 (lacquer enamel)		래커 시너 (lacquer thinner)	목재, 철재, 아연도금면
16	래커 시너	KS M 5316	니트로 세롤로오그 래커용 시너	3종		희석용재
17	투명 래커	KS M 5326	투명 래커 (clear-lacquer)		래커 시너	목제
18	우드 실러	KS M 5327	래커 우드실러 (lacquer wood sealer)		래커 시너	철재류
19	샌딩실러	KS M 5300	래커 샌딩실러 (sanding sealer)		래커 시너	눈메움용 면조정용
20	리타더 시너		리타더 시너 (retarder thinner)			건조지연제
21	알루미늄 바니시	KS M 5335	폐놀계 또는 석유계 합성수지와 알루미늄을 주성분으로 한 도료	1종 2종 3종	페인트 시너	철재류
22	염화비닐 바니시	염화비닐 바니시				바탕면 누름용 스밈막이
23	염화비닐 프라이머	염화비닐 프라이머			염화 비닐 시너	초벌용 방청용
	염화비닐 퍼티	염화비닐 퍼티				바탕퍼티 먹임용
	염화비닐 에나멜	염화비닐 에나멜		1, 2종		목재, 철재, 모르타르면
	염화비닐 시너	염화비닐 시너				희석용제
24	아크릴 바니시	사용하는 아크릴 에나멜의 제조회사가 지정하는 제품				초벌용 스밈방지

제3절 바탕 만들기 공사(면 처리)

3.1   목부 바탕 만들기

목재 도장은 금속 도장과 같이 바탕조정에 따라 양부가 결정된다. 목재의 바탕은 목재        의 종류, 벌채 시기 등에 따라 상이하므로 사전에 그 재질에 맞는 방법을 선택해야 한        다.

3.1.1 공정

목부 바탕 만들기의 공정, 도장, 면 처리, 건조시간 및 도료량의 표준은 아래 <표>에 따        른다.

<표 1> 목부 바탕 만들기 공정

공정		내용	면 처리	건조시간	도료량 (kg/m)
1	오염, 부착물의 제거		오염, 부착물의 제거, 유류는 휘발유, 시너 닦기
2	송진의 처리		송진의 긁어내기, 인두지짐, 휘발유 닦기
3	연마지 닦기		대패자국, 거스러미, 찍힘 등을 #120~150 연마지로 닦기
4	옹이땜	셀라닉스	옹이 및 그 주위는 2회 붓으로 도장하기	간회 1시간 이상
5	구멍땜	구멍땜용퍼티	갈림, 구멍, 틈서리, 우묵한 곳의 땜질하기	24시간 이상

3.1.2 공법

목부의 바탕 만들기는 일반적으로 옥내 부분을 더욱 면밀히 하고 기타 사항은 도장 종        류, 도장 부분, 도장 환경, 바탕재의 수종, 바탕의 형상에 따라 담당원의 지시에 따른다.        목재 연마는 바탕 연마와 도막 마무리 연마 2단계로 행한다.

1) 표면이 두드러진 못이나 타카핀은 깊이 박고, 녹이 슬 우려가 있을 때에는  징크 퍼티를        채운다.

2) 먼지, 오염, 부착물은 목부를 상하지 않도록 제거하고, 필요하면 상수도물 또는 더운물        로 닦는다.

3) 유류, 기타 오물 등을 닦아내고 휘발유, 시너 등으로 닦는다.

4) 대패자국, 거스러미, 찍힘 등은 바탕의 재질에 따라 연마지(샌드페이퍼 #120~240)로 닦

아 제거하고, 다시 #240 연마지로 면, 모서리 등이 두리 뭉실하지 않고 약한 부분의 재

질이 손상되지 않도록 평탄히 연마한다. 다만, 옥외 부분의 처마고리, 비늘판 등은 지장

이 없는 한 연마지 갈기를 생략해도 무방하다.

5) 녹아 나온 송진은 칼, 주걱 등으로 긁어내고, 송진이 많은 부분(옹이의 갓둘레)은 인두로        가열하여 송진을 녹아 나오게 한 후 휘발유로 닦는다.

6) 옹이땜은 옹이 갓둘레, 송진이 나올 우려가 있는 부분(삼송소나무의 적심 부분 등)에는        셀락니스를 1회 붓도장하고, 건조 후 다시 1회 더 도장한다.

7) 나무의 갈라진 틈, 벌레구멍, 홈, 이음자리 및 쪽매널의 틈서리, 우목한 곳등 에는 구멍        땜용 퍼티를 써서 표면을 평탄하게 한다.

8) 투명 도장(바니시, 투명 래커 등)을 하는 경우 바탕면에 심한 얼룩, 오염, 변색 등이 있        으면 필요에 따라 표백제를 사용할 수 있다. 표백액은 미지근한 물에 풀어 솔 또는 스        펀지를 사용하고, 표백 후에는 더운 물로 씻고 완전히 건조시킨다. 참나무일 때에는           #100 정도의 연마지를 고무, 코르크 등으로 받쳐 평평하게 닦는다.

3.2   철부 바탕 만들기

금속 표면에는 유지나 녹, 흑피, 기계유 등 여러 종류의 오염물이 부착되어 있기 쉬우며        이들 오염물은 도막의 접착력을 저하시키는 원인이 된다.

3.2.1 공정

철부 바탕 만들기의 공정은 바탕재의 종류, 면의 형상, 사용 부분 및 녹막이의 화학처리        방법에 따라 아래 표를 기준으로 한다.

종별	공정		내용	면 처리	건조시간	도료량 (kg/m)
(1종) 인산염 처리	1	덜맴, 부착물 제거		덜맴, 부착물을 스크레이퍼(scraper), 와이어 브러시(wire brush) 등으로 제거
	2	유류 제거		휘발유 닦기, 비눗물 씻기 또는 약한 알칼리성액 가열처리
	3	녹떨기		경미한 녹, 녹슬음은 산 담그기, 더운물 씻기 또는 샌드블라스트 (sandblast)로 제거	곧 화학 처리
	4	화학처리	인산염 처리 (크롬산 처리)	인삼용 용액에 담갔다가 더운물로 씻은 후 건조(크롬산에 다시 담가 처리)
	5	피막 마무리		스틸 울(steel wool), 연마지, 천 등으로 가볍게 연마
(2종) 금속바탕 처리용 프라이머 도장	1	오염, 부착물 제거		오염, 부착물을 스크레이퍼(scraper), 와이어 브러시(wire brush) 등으로 제거
	2	유류 제거		휘발유 닦기, 비눗물 씻기 또는 약한 알칼리성액 가열처리, 더운물 씻기

	3	녹 방지 도장	금속바탕 처리용 프라이머	1회 붓질 또는 스프레이 도장 (와셔 프라이머)	2시간 이내	0.02
(3종) 보통의 금속	1	오염, 부착물 제거		오염, 부착물을 스크레이퍼, 와이어 브러시 등으로 제거
	2	유류 제거		휘발유 닦기
	3	녹 제거	손연마	스크레이퍼, 와이어 브러시, 연마지 등으로 녹떨기
			기계연마	그라인딩 휠, 회전식 와이어 브러시 등 동력 공구 사용

<표 2> 철부 바탕 만들기의 공법

3.2.2 공법

철부의 바탕 만들기의 정도는 도장 종별, 도장 환경, 도장 장소, 바탕재의 형상 등에 따        라 결정하고 새시 바(sash bar), 얇은 강판 등은 특히 정밀하게 한다. 녹 제거 또는 화        학처리를 한 다음 마감 도장에 착수한다.

1) 바탕 만들기는 일반적으로 가공 장소에서 바탕재 조립 전에 한다.

2) 오염, 먼지 등은 닦아내고 단조, 용접, 리벳접합 등의 부분에 부착된 불순물을 스크레이        퍼, 와이어 브러시, 내수 연마지 등으로 제거한다.

3) 기름, 지방분 등의 부착물은 닦아낸 후 휘발유, 벤졸, 트리크렌, 솔벤트, 나프타(naphta)        등의 용제로 씻어 내거나 비눗물로 씻고, 더운물 등으로 다시 씻어 건조시킨다. 철재의        상호, 수장, 가구 등의 얇은 강판재를 칠한 것과 화학처리한 것은 주의하여 탈지하고,         알칼리성 수용액(가성소다, 메탄규산소다, 이산소다 등의 수용액)에 담가 70~80℃로 가        열한 후 더운물로 씻어내어 알칼리분을 제거하거나 또는 휘발유, 벤졸, 트리크렌 등의         용제로 씻어낸다.

4) 일반 구조용재 등의 격지 높은 망치, 스크레이퍼 등으로 제거하고 붉은 녹은        와        이어 브러시, 내수 연마지(#60~#80)로 제거한다. 새시 바는 신장기로 당겨서 검정 녹을        제거한 후 와이어 브러시, 내수 연마지(#60~#80)로 가는 녹을 제거하여 엷은 산화물 피        막을 남길 정도로 한다. 강제 창호, 수장, 가구 등의 얇은 강판은 롤러로 칠한 뒤 와이        어 브러시, 에머리 클로티(emery cloty) 등으로 대부분의 철재면이 나타날 정도로 검정        녹, 가는 녹을 제거한 다음 샌드블라스트로 녹떨기를 한다. 화학처리를 할 때에는 약산        성 수용액에 담가 가열한 후 더운물로 씻어 검정 녹, 가는 녹, 깊은 녹을 제거한다.

5) 인산염 처리는 견본품을 제출하여 승인을 받도록 한다. 인산염 용액에 철재를 담가 강고        한 인산염 피막을 일정하게 형성한 뒤 더운물로 씻어낸다.

6) 금속 바탕처리용 프라이머 도장은 도장번호에 규정하는 금속 바탕처리용 프라이머를 도        장솔로 고르게 1회 얇게 도장한다.

7) 녹떨기나 화학처리를 한 후에는 철재면에 부착되어 있는 수분을 적당한 방법으로 완전        히 건조시켜야 한다.

8) 모래나 철강 등의 입자를 압축공기로 붙여 그 충격과 마찰력에 의해 녹이나 검정 녹, 기        타 오염물을 제거하는 방법으로, 주위 환경조건과 도료의 종류에 따라 바탕 만들기의         등급이 결정된다. 블라스팅에는 4등급의 소지처리 방법 있다.

표면 상태	NACE 규격	SSPC 규격	스웨덴 규격 (SIS)	소지 상태
완전나금속 블라스트 (white metal blast)	1	SSPC-SP5	Sa 3	회백색, 그리스, 녹, 검정 녹, 먼지 등 도막이 전혀 없는 상태(100%)
준나금속 블라스트 (near white blast)	2	SSPC-SP10	Sa 2.5	아주 약하게 변색하거나 줄무늬가 남은 상태, 위의 오염물이 95% 이상 제거된 상태
반블라스트 (commercial blast)	3	SSPC-SP6	Sa 2	약간 변색되거나 흠이 있는 상태, 위의 오염물이 2/3 이상 제거된 상태
브러시 블라스트 (brush-off blast)	4	SSPC-SP7	sA 1	단단하게 부착된 검정 녹, 녹 등 도막이 남아 있는 상태

<표 3> 블라스트법에 의한 바탕 만들기

※ 1) 블라스팅을 하기 전에 철재의 모든 그리스는 제거되어야 한다.

2) 용접 시 발생한 용접 자재와 이음새, 날카로운 부분도 제거되어야 한다.

3) 블라스팅의 적당한 공기압력은 7~7.5kg/cm이며, 압력이 5kg/cm로 줄어들면 같은 결                과를 얻기 위해서는 모래의 양이 두 배로 늘어난다.

4) 블라스팅된 표면은 녹이 발생하기 쉬우므로 가능한 빨리 1차 프라이머를 도장해야 한                  다.

5) 블라스팅한 후 프라이머를 도장하기 전 압축공기로 바탕의 먼지를 제거하고 도장해야

한다.

3.3   아연도금면의 바탕 만들기

표면의 유지분을 옹제로 닦아야 하며, 오래 노출된 표면에는 백색의 아연염이 생성되어        있으므로 비눗물로 제거하거나 다시 깨끗한 물로 세척해야 한다. 또 2~3% 염산으로 세        정해도 좋으며 인산염 피막처리(화학처리)를 하면 밀착력이 높아진다.

3.3.1 공정

아연도금면의 바탕 만들기 공법은 소재의 종류, 면의 형상, 사용 부분, 녹막이 처리에         따라 <표>의 3종으로 한다.

종별	공정		내용	면 처리	건조시간	도료량 (kg/m)
A종 금속바탕 처리용 프라이머 도장	1	오염, 부착물 제거		오염, 부착물을 와이어 브러시 등으로 제거
	2	녹방지 도장	금속 바탕용 프라이머	1회 붓도장	2시간 내	0.02
B종 황산아연 처리	1	오염, 부착물 제거		오염, 부착물을 와이어 브러시 등으로 제거
	2	화학처리	황산아연 5% 수용액	1회 붓도장	5시간 정도	0.05
	3	물 씻기		물 씻기	2시간 정도
C종 옥외노출 풍화처리	1	방치		옥외 풍우에 노출 방지	1개월 이상
	2	오염, 부착물 제거		오염, 부착물을 와이어 브러시 등으로 제거

<표 4> 아연도금면의 바탕 만들기 공정

3.3.2 공법

1) 바탕면 만들기는 바탕재의 설치 후에 해도 무방하다.

2) 오염, 부착물은 와이어 브러시, 내수 연마지 등으로 제거하고 유류 부착물도 해당 방법        으로 제거한다.

3) 금속 바탕처리용 프라이머는 도장 번호에 규정하는 금속 바탕처리용 프라이머를 붓으로        고르게 1회 도장한다.

4) 황산아연처리를 할 때는 약 5%의 황산아연 수용액을 1회 도장하고 약 5시간정도 풍화        시킨다.

5) 화학처리를 하지 않을 때에는 옥외에서 1~3개월 노출시켜 바탕을 풍화시킨다. 도장 직        전, 표면에 발생한 산화아연을 연마지 #60~#80 또는 와이어 브러시로 완전히 제거하고        부착물을 청소한다.

3.4   경금속 동합금부의 바탕 만들기

철재에 비해 표면이 평활해서 화학처리하는 편이 좋다. 탈지는 트리크랜 증기나 알칼리        액을 사용하고 부착이 우수한 인산염 피막처리를 한다.

3.4.1 공정

경금속 및 동합금부의 바탕 만들기 공정은 바탕재의 종류, 면의 형상, 사용부분, 화학처        리 방법에 따라 아래 <표>를 따른다.

<표 5> 경금속 및 동합금부의 바탕 만들기 공정

종별	공정		내용	면 처리	건조시간	도료량 (kg/m)
1종 인산처리	1	오염, 부착물 제거		오염물 부착물을 스틸 울 (steel wool) 등으로 제거
	2	유류 제거		유류는 휘발유 등으로 제거, 비눗물로 씻기, 물 씻기
	3	화학처리	인산 알코올 처리	85% 인산 1 : 공업용 알콜 3의 비율로 혼합한 용액에 20~30분 담그기, 더운물 씻기		0.01~0.02
2종 W/P 금속 바탕 처리용 프라이머	1	오염, 부착물 제거		오염, 부착물을 스틸 울, 천 등으로 제거
	2	유류 제거		유류는 휘발유 등으로 제거, 비눗물 씻기, 물 씻기
		녹방지 도장	금속 바탕용 프라이머	1회 붓도장	3시간 이상	0.02

3.4.2 공법

경금속 및 동합금부의 바탕 만들기의 정도는 철부 바탕 만들기에 준하는 금속면을 손상        하지 않도록 주의한다.

3.5   플라스터, 모르타르, 콘크리트면의 바탕 만들기

건축물의 콘크리트나 시멘트 모르타르면은 시공 초기에는 다량의 수분과 알칼리성을 함        유하고 있어, 도막의 변색이나 박리 등을 일으킬 수 있으므로 도장하기 전 충분히 건조        시켜야 한다.

3.5.1 공정

플라스터, 모르타르, 콘크리트면의 바탕 만들기 공정은 면의 처리, 건조시간 및 도료량        에 따라 아래 표 6,7를 표준으로 한다.

공정		내용	면 처리	건조시간	도료량 (kg/m)
1	바탕 처리		바탕면의 들뜸이나 부풀음이 없는지 조사
2	오물, 부착물 제거		오염, 부착물 제거
3	프라이머	아크릴 에멀션 투명도료 1: 물 4		2시간	0.15
4	퍼티	아크릴 에멀션 퍼티 또는 집섬퍼티		24시간	1
5	갈기 작업

<표 6> 모르타르면, 석고보드면 전면(All putty) 바탕 만들기(2종)

공정		내용	면 처리	건조시간	도료량 (kg/m)
1	바탕 처리		바탕면 들뜸이나 부풀음이 없는지 조사	28일 이상
2	오염, 부착물 제거		오물, 부착물 제거
3	프라이머	아크릴 에멀션 투명도료 1 : 물4		24시간	0.15
4	이음새 퍼티	아크릴 에멀션 투명도료 1 : 물4	#80~120 연마지 닦기		1
5	이음새 테이프 부착	양면 접착테이프
6	줄퍼티(테이프면)	아크릴 에멀션 퍼티 또는 집섬퍼티		2시간	0.5
7	갈기 작업		#240 연마 혹은 물 샌딩(#320)

<표 7> 석고보드 이음새 바탕 만들기(3종)

※ 1) 콘크리트 면의 바탕 처리는 견출처리법에 따라 시방의 지침대로 별도 처리한다.

2) 비닐계 도료, 합성수지 에멀션 페인트 도장일 때는 바탕의 3주간(21일) 양생한다.

3.5.2 공법

1) 바탕재는 20℃를 기준으로 약 28일 이상 충분히 건조시켜야 하며(수분함유율

10% 미만), 알칼리도는 pH9 이하의 상태가 이상적이다.

2) 오염, 부착물 제거 시 바탕을 손상하지 않도록 주의한다.

3) 바탕의 균열, 구멍 등의 주위는 물을 축인 다음 석고 퍼티로 땜질한다. 건조후 연마지로        평면을 평활하게 닦는다.

4) 무광택 도료로서 특수도장을 잘 받아들이도록 할 때는 바탕면을 도료의 성질에 따라 거        칠게 한다.

5) 특수도장을 하기로 예정된 콘크리트 바닥면은 5%의 염산용액, 혹은 기타 청소 전용 용        제로 씻어내고 물로 다시 씻어낸 후 암모니아 등 린스로 중화시킨다. 또는 샌드블라스        트 공법을 사용할 수도 있다.

제4절 시공

4.1   관련 사항

1) 다른 공정의 진행 사항과 대조, 검사 후 착수시기를 검토한다.

2) 도장공사는 최종 공정으로 타 공사의 공사 지연으로 공기가 촉박할 경우가 많으므로 세        밀한 계획을 세워 도장 건조기간을 단축하는 일이 없도록 한다.

4.2   사전 검사

1) 제조업체의 특기 시방에 따라 도장공사를 할 수 있는지 도장할 바탕면을 점검한다.

2) 도장공사를 착수하기 전에 면 처리 상태를 검사한다.

3) 프라이머(Primer)가 도장 재료에 적합한지 확인한다.

4) 전동 습윤 측정기로 바탕면의 함수량을 측정한다. 표면 함수율이 아래 수치보다 클 때는        도장작업을 해서는 안 된다.

가. 플라스터(Plaster), 석고보드(Gypsum Board): 12%

나. 석재, 콘크리트, 콘크리트 블록: 12%

다. 내부 목재: 15%

라. 외부 목재: 15%

마. 콘크리트 바닥: 8%

4.3   도료 검사

1) 도료는 KS 규격품 및 환경친화성제품(환경마크 인증제품)이어야 하며 밀봉한채 반입하        여 시행한다.

2) 반입된 물품은 제조회사명, 색상, 고유 지정표시 등을 기록하고 도료 재료별, 사용될 위        치별 표식을 작성하여 관리한다.

3) 통이 많이 찌그러지거나 녹슨 것은 반입하지 않는다.

4) 페인트 배합 상태를 확인해야 한다.

5) 통 뚜껑의 납품회사, 검사자 봉인을 확인한다.

4.4   준비 작업

1) 면처리 작업이나 도장작업을 하기 전에 전기 플레이트(plate)류 하드웨어, 조명기구 틀,        기타 부착물은 제거하거나 테이프(tape) 등으로 보양한다.

2) 도장공사에 좋지 않은 영향을 줄 수 있는 결점을 바로잡고 더러운 표면은 깨끗이 청소        한다. 잔존해 있는 기존 코팅은 부풀려 제거한다.

3) 도장 표면으로 투과하여 비칠 것 같은 메운 흔적은 셀락(shellac)으로 표가 나지 않게         실(Seal)한다.

4) 불투수성 표면: 곰팡이를 트리소디움 인산염 용액과 표백제로 문질러 제거한후 청정수로        씻어내고 건조시킨다.

5) 알루미늄 표면의 페인트 마감: 증기나 고압수로 표면의 불순물을 제거하거나 산 씻기와        솔벤트 세척으로 산화물을 제거한 후 깨끗이 청소하고 그 즉시 에칭 프라이머(Etching        Primer)를 칠한다.

6) 보온재의 피복재면: 종이나 면직물에 묻어있을 때 유지, 기름 등을 제거한다.

7) 콘크리트 바닥면: 불순물을 제거한 후 깨끗한 물로 씻어낸다. 요구하는 산․ 알칼리도를        확인한 후 건조시킨다.

8) 석고보드면: 흠집 등을 필러 콤파운드(Filler Compound)로 처리하고, 이후 그 부분에         프라이머를 칠한다.

9) 아연도 마감면: 표면의 불순물과 기름 성분을 제거하고 솔벤트로 씻어낸다. 그런 다음         에칭 프라이머(Etching Primer)를 도포한다.

10) 콘크리트와 콘크리트 블록 면의 페인트 마감: 먼저 모르타르 잔재, 때, 소금이나 알칼         리성 가루 등 이물질을 제거한다. 트리소디움 인산염 용액으로  기름과 유지를 제거하        고 잘 세척한 후 건조시킨다. 풍화작용이나 녹 등으로 더러워진 부위는 물을 축축하게        뿌린 후 소디움 메타 규산염 용액으로 제거하고 건조시킨다.

11) 미장면: 헤어라인 크랙(Hairline Cracks)이나 작은 구멍 및 불완전한 부위는 라텍스 패        칭 플라스터(Latex Patching Plaster)로 충진하여 주위와 같이  평탄하게 만든다. 그런        다음 물로 씻어내어 강알칼리성 표면을 중화시킨다.

12) 칠이 안 되어 있는 철의 면: 유지, 밀 스케일(Mill Scale), 용접 찌꺼기, 먼지, 녹 등을         제거한다. 녹이 두껍게 슬어 있는 곳은 와이어 브러시나 샌드 라스팅(Sand Lasting)으        로 제거하고 솔벤트로 씻어낸다.

13) 녹막이 칠이 되어 있는 철의 면: 샌드페이퍼(Sand Paper)로 문질러 느슨한 프라이머와        녹을 제거한다. 눈에 띄지 않는 부분은 솔질을 한다. 솔벤트로 표면을 청소하고 철의 원        바탕면에 프라이머를 칠한다. 메탈(Metal) 시설물과 공장에서 프라이머 칠이 되어 있는        부분에도 프라이머를 칠한다.

14) 페인트 마감된 내부 목재면: 프라이머를 칠하기 전 먼지와 모래 등을 쓸어 낸다. 옹이,        거무스레한 줄무늬, 수액 흔적 등이 있는 부위에는 실러(Sealer)를 채운다. 프라이머가        건조된 후 못 자국이나 크랙을 다시 실링 (Sealing)하고, 샌드페이퍼 작업을 한다.

15) 투명마감 내부 목재면: 실링(Sealing)하기 전 먼지와 모래 등을 쓸어낸다. 옹이, 거무스        레한 줄무늬, 수액 흔적 등이 있는 부위에 실링(Sealing)한다.  실러가 건조된 후 못 자        국이나 크랙을 다시 실링하고, 매 칠마다 가볍게 샌딩(Sanding)한다.

16) 페인트 마감 외부 목재면: 먼지, 모래, 이물질 등을 제거하고, 옹이, 거무스레한 줄무늬,        수액 흔적 등이 있는 부위에 실링한다. 프라이머를 칠한 후 외부용 착색 코킹 콤파운드        (Calking Compound)로 못 자국을 충진한다.

17) 투명마감 외부 목재면: 먼지, 모래, 이물질 등을 제거하고, 옹이, 거무스레한 줄무늬, 수        액 흔적 등이 있는 부위에 실링한다. 실러를 칠한 후 외부용착색 코킹 콤파운드로 못         자국을 충진한다.

18) 도료의 혼합: 안료를 함유한 도료는 내용물이 충분히 섞이도록 골고루 저어서 균등하게        해야 하며 KSA5101 표준에 의해 NO100~250 정도의 체로 걸러 사용함을 원칙으로 한        다.

도료 종류	사용하는 체	비고
수성 페인트류	No. 250~200	휘저어 거르기
유성 페인트류	No. 170~125	휘저어 거르기
바니시, 에나멜, 래커류	No. 125~100	자연 거르기

<표 8> 도장의 체 거르기

19) 도료 희석: 에멀션 도료 및 수용성 도료는 맑은 물을 사용하고 기타의 도료는 그 도료에        적합한 희석재를 사용하며, 원칙적으로 도료와 동일 제조공장 제품을 사용한다. 또 도료        의 희석률 정도는 도장법, 기온, 바탕재의 종류에 따라 다르므로 제조공장의 지시나 사        용설명서에 따른다.

20) 도료의 사용 가능 시간: 도장할 때 혼합하여 사용하는 2액형 이상의 도료에서는 혼합비        및 혼합 후의 사용가능 시간이 지난 것은 사용하지 않는다.

21) 환기 및 현장 조건

다음과 같은 사항에서는 도장해서는 안 된다.

가. 도장하는 장소의 기온이 낮거나 습도가 높고, 환기가 충분하지 못하여 도장의 건조            가 부적당할 때

나. 강설우, 강풍, 지나친 통풍, 도장할 장소의 더러움 등으로 인해 물방울 들뜨기, 흙

및 먼지 등이 도장막에 부착되기 쉬울 때

다. 주위의 다른 작업으로 인하여 도장작업에 지장이 있거나 또는 도장막이 손상될 우

려가 있을 때.

4.5   도장 공법

1) 붓

사용하는 도료의 성질과 도장하는 부위에 따라 적절한 크기의 것을 쓴다.

2) 붓도장

일반적으로 평행, 균등하게 하고 도료량에 따라 색깔의 경계, 구석 등에 특히 주의하며        도료 얼룩, 흐름, 거품, 붓자국 등이 생기지 않도록 평활하게 한다.

3) 롤러도장

붓도장보다 도장 속도가 빠르다. 그러나 붓도장 같이 일정한 도막 두께를 유지하기가         매우 어려우므로 표면이 거칠거나 불규칙한 부분에는 특히 주의해야 한다.

4) 뿜도장 도장 기구

뿜도장 도장에는 도장용 스프레이건(spray gun)을 사용한다. 래커 타입의 도료일 때에        는 노즐 구경 1.0~1.5mm, 뿜도장의 공기압은 2~4kg/cm를 표준으로하고 사용 재료의        묽기 정도(Ford cup#4, 15~25초 정도)에 따라 적절히 조절한다. 스프레이건에 쓰이는        압축공기는 유분, 수분, 먼지 등이 섞이지 않게하고, 또한 공기압이 사용 중 0.2kg/cm        이상 증감되지 않도록 적절한 장치를 한다. 도료 자체를 고압(150kg/cm)으로 가압하        여 도장을 작은 유출관으로 배출시켜 안개처럼 뿜어내는 에어리스(Air-Less) 스프레이        방법도 있다. 에어리스 스프레이 노즐은 0.02~01mm이 사용되며, 수치가 커질수록 도막        두께가 두꺼워진다.

5) 뿜도장 방법

뿜도장 거리는 도장면에서 30cm를 표준으로 하되 압력에 따라 달라진다. 뿜칠도장할         때에는 매끈한 평면을 얻을 수 있도록 하고, 항상 평행 이동하면서 운행의 한 줄마다         뿜도장 너비의 1/3 정도를 겹쳐 뿜는다. 각 회의 뿜도장 방향은 전회의 직각방향으로         한다. 에어 스프레이는 매회 붓도장과 동등한 정도의 두께로 하고 2회분의 도막 두께를        한번에 도장하지 말아야 한다. 에어리스 스프레이 도장은 1회 도장에 두꺼운 도막을 얻        을 수 있고 짧은 시간에 넓은 면적을 도장할 수 있다.

4.6   기계 ․ 전기 ․ 기구의 별도 도장

1) 별도의 지시가 없으면 도금된 표면, 스테인리스강, 크롬판, 동, 주석 또는 이와 같은 금        속으로 된 재료는 도장하지 않는다.

2) 기계 및 전기 시설물에 부착되어 있는 마감되지 않은 루버 그릴, 커버 및 점검류들은 별        도로 페인트 마감한다.

3) 마감이 되어 있지 않은 것들로서 보온 및 노출 파이프, 전선관, 박스류 보온 또는 노출        덕트, 행거(hangers), 브래킷(brackits), 보강재 및 받침대 등은 프라이머를 칠한 후 페        인트 마감한다.

4) 그릴이나 루버를 통해 들여다보이는 덕트 내 표면에는 겉표면 마감과 같은 페인트칠을        한다. 댐퍼도 루버나 그릴을 통해 들여다보이는 내표면에 겉면과 같은 페인트칠을 한다.

5) 기구, 파이프, 전선과 노출 덕트 등은 색깔로 구분이 가능하도록 승인받은 대로 컬러로        분류하여 마감한다. 화살표의 이름과 번호에 흐름을 알 수 있도록 컬러 밴드(Color           Bands)와 인식표를 설치한다.

6) 별도로 분리하여 페인트 마감한 후 전기 커버 플레이트(Cover Plates), 하드웨어             (Hardware), 전등기구 프레임(Frame), 설형 덮개(Escutcheons), 기타 각종 부착물들을        재설치한다.

7) 움직이는 운전 부품, 기계 및 전기 부품으로 밸브, 댐퍼 작동기, 감지기 모터 및 송풍기        샤프트는 특별 지시가 없는 한 도장하지 않는다. 또한, 라벨도 도장하지 않는다.

4.7   도장하기

1) 도장하는 양은 표준량을 따르고, 뭉치거나 얼룩, 흘러내림, 주름, 거품, 붓자국 등의 결        점이 생기지 않도록 균등하게 도장한다.

2) 도료의 배합 및 배합 장소

도료는 바탕면의 조밀, 흡수성 및 기온 상승 등에 따라 배합 규정의 범위 내에서 도장        하기에 알맞게 조절한다.

3) 체 거르기

도료를 사용 직전 오물이나 기타 잡물이 섞이지 않도록 한 뒤 체에 걸러 사용한다.

(표 8 참조)

4) 바탕 만들기 및 바탕면에는 아래의 처리를 한다.

가. 녹, 유해한 부착물(먼지, 기름, 타르분, 회반죽, 플라스터, 시멘트 모르타르) 및 노화            가 심한 낡은 구도막은 완전히 제거한다.

나. 면의 결점(홈, 구멍, 갈라짐, 변형, 옹이, 흡수성이 불균등한 곳 등)을 보수하여 면을            도장하기 좋은 상태로 만든다.

다. 배어나오거나 녹아나올 우려가 있는 유해물(수분, 기름, 산, 알칼리 등)의 작용을 방            지하는 처리를 한다.

라. 도장이 잘 부착되도록 연마 등의 필요한 조치를 취한다.

5) 바탕 및 바탕면의 건조

바탕 자체 및 바탕 표면이 건조하지 않을 때는 충분한 양생 기간을 두어, 충분히 건조        시킨 후 그 다음 공정을 진행해야 한다.

6) 퍼티(Putty) 먹임

바탕면의 상태에 따라 면의 오목한 구멍, 빈틈, 틈서리, 갈라진 곳 등에 구멍땜용 퍼티        를 나무주걱, 쇠주걱 등으로 가능한 얇게 눌러 채우고 평활하게 될 때까지 갈아낸다.

다만, 외부의 처마둘레, 비늘판 등은 지장이 없는 한 생략해도 좋다. 퍼티가 완전 건조        되기 전에 연마지 갈기를 해서는 안 된다.

7) 연마 재료 및 연마지 갈기

가. 연마 재료: 연마재의 입도, 연마포, 연마지, 내수 연마지는 다음의 규격에 합격하는

것으로 한다.

KS L 6001  연마재 입도

KS L 6002  연마도

KS L 6003  연마지

KS L 6004  내수 연마지

나. 연마지 갈기: 각 공정의 연마지 갈기는 도장의 도장막이 건조된 다음, 각 층마다 하            는 것을 원칙으로 하고 연마지의 입도는 각 시방의 표에 나타난 도장공정을 기준으            로 한다. 일반적으로 연마지 갈기는 창호, 수장, 가구 등에 대해서는 면밀하게 하고            도장, 건조, 연마를 매회 하는 것을 원칙으로 한다. 정벌도장에 가까울수록 입도가            작은 연마지를 쓰고 또한 차례 면밀히 한다.

8) 스밈 방지(흡수방지제: Sealing)

소나무, 삼송 등과 같이 흡수성이 고르지 못한 바탕재의 색올림을 할 때에는 스밈 방지        를 해야 한다. 스밈 방지제를 붓으로 고르게 도장하거나 스프레이건으로 고르게 1~2회        뿜도장한다.

9) 색올림(착색제: Stain)

색올림제의 도장은 붓도장으로 한다. 대강 건조되면 붓과 부드러운 헝겊으로 여분의 색        올림제를 닦아내고 색깔 얼룩을 없앤다. 건조 후, 도장한 면을 검사하여 심한 색깔 고름        질은 서술한 바와 같은 방법으로 작업한다.

10) 눈먹임제(눈메움제: Filler)

가. 눈먹임제는 빳빳한 털붓(돼지털의 붓) 또는 나무주걱, 쇠주걱 등으로 잘 문질러 결

의 잔구멍에 압입시키고, 여분의 눈먹임제는 닦아낸다. 잠깐 동안 방치한 후 반건조            시켜 끈기가 남아 있을 때 면방사 헝겊이나 삼베헝겊 등으로 나뭇결에 직각으로 문            지르고, 다시 부드러운 헝겊 등으로 닦아낸다.

나. 귀, 문선(Trim), 문틀(Moulding) 등에는 눈먹임제가 남아 있지 않도록 한다. 색올림            을 하지 않고 눈먹임을 하였을 때에는 눈먹임제가 충분히 건조되기를 기다렸다가            #240 정도의 연마지로 가볍게 눈먹임제를 제거 한다.

다. 눈먹임 공정 전에 색올림을 했을 때에는 연마지로 닦지 말고 헝겊 등으로 여분의

눈먹임제를 깨끗이 닦아낸다. 이때 색올림층이 벗겨지지 않도록 주의한다.

11) 물갈기(Water Sanding)

가. 갈기에는 마른 연마와 물 연마가 있으나 일반적으로 건축도장에서는 마른 연마를

주로 사용한다.

나. 바탕의 오물, 기타 잡물을 제거한 후 필요한 연마지를 가볍게 나뭇결에

따라서 혹은 일직선, 타원형으로 바탕면 갈기 작업을 한다. 물갈기가 필요할 때는

도장 도막이 충분히 건조된 상태에서 해야 하며, 건조 전에는 물갈기를 하지 말아야           한다.

다. 물갈기에 쓰이는 연마 재료 및 갈기법은 다음과 같다.

① KS L 6001(연마재 입도)의 No.320~400 정도 연질의 경석분 또는 퍼미스 스톤

(Pumice Stone)가루를 약 5배의 물에 담가 펠트 또는 천에 묻힌다.

② 뒤쪽에 코르크, 고무 등을 받친 뒤 No.320~400의 내수 연마지로 도장면을 적시

면서 간다.

라. 갈기 부분을 적실 때에는 한꺼번에 불필요한 부분까지 적시지 않도록 주의한다.

마. 갈기는 나뭇결이 충분히 평탄하고 광택이 없어질 때까지 갈고, 간 부분은 간 찌꺼기

가 마르기 전 맑은 물에 적신 해면, 스펀지 등으로 도장면을 닦아 찌꺼기로 인한 오

염을 방지한다. 다시 씻어 꼭 짠 스펀지 등으로 훔쳐낸 다음 퍼프 또는 비닐 스펀지

로 수분을 충분히 훔쳐낸다. 이렇게 한 다음 다시 2시간 이상 방치하여 도장면이 완            전히 건조되면 다음공정을 실시한다.

12) 초벌도장, 재벌도장, 정벌도장

도장법은 재료별 공법에 준하며, 초벌도장, 재벌도장, 정벌도장의 품질을 높인다.

제5절 재료별 도장기법

5.1   수성 페인트

1) 도장의 순서

가. 모르타르 부분에 1차 퍼티작업을 한다.

나. 면 고르기로 1차 연마작업을 한다.

다. 2차 퍼티작업을 한다.

라. 2차 면 고르기 연마작업을 한다.

마. 수성 페인트로 1차 도장(롤러 도장)을 한다.

바. 요철 부위의 퍼티작업 및 면 고르기 연마작업을 한다.

사. 수성페인트로 2차 도장(롤러 도장)작업을 한다.

아. 요철부위의 퍼티작업 및 면 고르기 연마작업을 한다.

자. 정벌도장(롤러 도장)을 한다.

2) 주의사항

가. 5℃ 이하에서는 균열이 발생할 수 있으므로 작업을 중지해야 한다.

나. 롤러도장은 천천히 상하좌우로 고르게 한다.

다. 1회에 너무 넓게 도장해서는 안 된다.

5.2   아크릴 페인트

1) 일반적으로 콘크리트면, 모르타르면의 내수성, 내알칼리성 또는 내후성이 양호한 곳에         아크릴 에나멜 도장을 적용한다.

2) 콘크리트, 모르타르면의 아크릴 에나멜 도장

콘크리트 ․ 모르타르 ․ 플라스터 ․ 석고보드 면의 아크릴 에나멜 도장 공정, 시너, 도장        희석제 비율, 면 처리, 건조시간 및 도료량의 표준은 아래 표와 같다.

공정		내용	희석비율 (중량비)	건조시간	도료량 (kg/m)
1	바탕처리	연마지 #80~#120
2	초벌도장 (1회)	아크릴 투명 아크릴 시너	100	4시간 이상	0.08
			10~20
3	구멍 메우기	아크릴 퍼티	100
4	초벌도장 (1회)	연마지 #180~240
5	초벌도장 (1회)	아크릴 투명	100	6시간 이상	0.1
		아크릴 시너	10~20
6	재벌도장 (1회)	아크릴 에나멜	100		0.12
		지정 시너	10~20
7	정벌도장 (1회)	아크릴 에나멜	100		0.12
		지정 시너	10~20

<표 9> 콘크리트 ․ 모르타르 면의 아크릴 에나멜 도장 공정

3) 주의사항

가. 밀폐된 장소나 환기가 좋지 않은 장소에서의 작업을 주의한다.

나. 스프레이 작업 시 노즐에서 실 모양으로 나와 오렌지팔 현상이 일어나기 쉬우므로

주의한다.

다. 퍼티 두께가 너무 두꺼워 건조가 불충분할 경우 도막에 주름, 부풀음이 일어나기 쉽            다.

라. 보통 래커보다 낮은 점도의 것을 사용하여 스프레이해야 한다.

제 4 장 실런트 공사

제1절 일반사항

1.1  실런트  -----------------------------------------      2

1.2  재료의 품질 요건 --------------------------------      2

1.3  실런트의 분류 -----------------------------------      3

제2절 실리콘계 실런트

2.1  초산형, 비초산형 실리콘 -------------------------      3

2.2  수성 실리콘 -------------------------------------      3

2.3  재료의 선정 기준 --------------------------------      4

제3절 시공(시공 방법 및 절차)

3.1  기존 실링재의 제거 ------------------------------      6

3.2  시공 부위의 청소 --------------------------------      7

3.3  마스킹테이프 작업 -------------------------------      7

3.4  프라이머 처리 -----------------------------------      7

3.5  코킹 건 준비 ------------------------------------      7

3.6  코킹 작업 ---------------------------------------      7

3.7  Tooling 작업 ------------------------------------      8

3.8  마스킹테이프의 제거 -----------------------------      8

3.9  양생 --------------------------------------------      8

3.10  시공 시 유의사항  ------------------------------      8

제1절 일반사항

1.1   실런트

각종 접합부(Joint)나 갈라진 틈에 대한 수밀, 기밀을 유지하기 위하여 충진되는 물질        을 일반적으로 실링재라 말하며, 이는 어느 정도 강도 및 탄성을 가지고 부재를 고정        시켜 건축물의 내구성을 증진시키는 목적으로 사용된다. 이 중 특히 탄성실링재를 실        런트(Sealant)라고 한다. 충진할 때의 형태에 따라 부정형재료와 가스켓과 같은 정형        재료로 나누어지는데, 좁은뜻의 실링재는 부정형재료를 말하며 부정형 재료는 실런트        와 코킹재로 구분된다.

1) 실런트(Sealant) : 신축허용률 ± 0% 이상 조인트에 사용되는 제품으로                     실리콘(Silicone), 변성 실리콘, 폴리설파이드(Polysulfide), 폴리우레탄                      (Polyurethane)계로 구분된다.

2) 코킹재(Caulking) : 신축허용률 ± 0% 이하 조인트에 사용되는 제품을 말한다.

1.2   재료의 품질 요건

각종 접합부의 수밀, 기밀성을 확보하는 것을 목적으로 사용하는 실런트는 다음의 3가        지 요건을 만족시켜야 한다.

1) 부재와 부재를 방수적으로 연속시킬 수 있는 물질을 이루는 기본 성능

가. 작업성

나. 경화성

다. 부착성

2) 완전경화된 도막이 접합부의 움직임에도 파열, 박리되지 않는 내구성

3) 옥외의 자연 조건하에서 내구성을 유지할 수 있는 성능

가. 내후성

나. 내한·내열성

다. 내수성

라. 내약품성

4) 위의 3가지 요건을 만족시키기 위하여 실런트에 요구되는 성능은 다음과 같다.

가. 내수성이 우수할 것.

나. 부재(피착재)에 대한 부착성이 우수할 것.

다. 계절에 관계없이 양호한 접착성과 가사시간(작업가능시간)이 적당하며 확실하게               경화할 것.

라. 줄눈에 발생하는 움직임에 잘 대응하고 과도한 응력 발생으로 인한 이상 변형이               없을 것.

마. 장기간에 걸쳐서 강인한 접착력을 발휘하고 실링재 자체가 약화되지 않을 것.

1.3   실런트의 분류

1성분형은 카트리지(Cartridge)와 같이 경화제와 베이스 폴리머(Base Polymer)가 이미        한 개의 용기에 혼합되어 있어 현장에서 바로 사용할 수 있도록 포장된 제품을 말하며,        2성분형은 경화제와 베이스 폴리머가 별도의 용기에 포장되어 있어 사용전 혼합하여 사        용하는 제품을 말한다.

1) 1성분형: 실리콘계(습기경화형), 아크릴계(건조경화형)

2) 2성분형: 변성실리콘계, 폴리설파이드계, 폴리우레탄계(반응경화형)

제2절 실리콘계 실런트

2.1  초산형, 비초산형 실리콘

실리콘계 실런트의 기본구조는 Base Polymer가 폴리실록산인 것에 반하여 다른실런트       는 C-O, C-C, S-C 와 같이 탄소와의 결합을 주체로 하는 폴리머를 주성분으로 한 점       이 크게 다르다. 실록산 결합의 특유의 성질인 온도 의존성이 적은 것, 내열성, 내자외       선성, 내구성이 좋은 것 등의 장점이 있다. 실리콘 실런트가 수분과 반응시 방출하는        성분에 따라 초산형(Acetoty Type)과 비초산형(Non-AcetoxyType)으로 나뉜다.

1) 장점

가. 넓은 온도 범위(-20℃ ～ 50℃)에서 시공 가능하다.

나. 내열·내한성이 우수하다(-50℃ ～ 150℃).

2) 단점

가. 대체적으로 단가가 높다.

나. 실리콘 실런트 위에 페인트 도장이 불가하다.

다. 석재(화강암, 대리석)에 사용시 석재가 오염되기 쉽다.

라. 초산형은 알칼리 소지에 사용할 수 없다.

2.2   수성 실리콘

합성수지계 실런트로서 통상 아크릴 에멀tus수지를 주성분으 로한 자연 건조형 1액형        실런트이다. 경화는 함유수분이 증발한다든지 소지면에 흡수되면서 경화되며 탄력성이        나타나고 실링 기능도 발휘된다.

1) 수용성이므로 작업성이 용이하다.

2) 가격이 저렴하고 건물 내외부 조인트용으로 용도가 다양하다.

3) 사용 시 다음 사항에 유의해야 한다.

가) 겨울에 동결에 주의하여야 한다.

나) 시공 후 경화하기까지 필히 비를 피하여야 한다

다) 약 15-20% 수축이 있으므로 조인트 설계의 배려가 필요하다.

2.3   재료의 선정 기준

적절한 방수 실링공사를 하기 위해서는 건축물의 규모 및 종류에 따른 요구 성능에 대        하여 줄눈에 요구되는 제 기능을 충족하는 실링재를 선택하는 것이 기본이다. 또한 설        계에서 공사시공 및 사용 시까지 환경을 전체적으로 감안하여 선정하는 것이 중요하         다.

2.3.1 무브먼트(Movement)의 종류 및 크기에 대한 검토

1) 온도 변화에 의한 부재의 신축

2) 지진에 의한 층간 변위

3) 바람에 의한 부재의 변형

4) 부재의 함유 수분의 변화에 의한 변형

5) 무브먼트의 크기는 줄눈의 종류, 부재의 종류, 크기, 색조, 설치상 및 노출된 상태           등에 따라 다르다.

2.3.2 피착재의 종류에 의한 검토(특히 접착성에 대하여)

실링재는 프라이머를 사용하여 많은 피착재에 접착이 가능하지만 실링재 종류에 따라        그 주성분이 근본적인 접착성 문제 때문에 사용되지 않는 경우도 있으므로 피착재의         종류, 상태에 따라 실링재의 선정이 한정되는 것이 일반적이다.

1) 접착성

가. 접착이 불가능한 것

나. 대응 가능한 것

다. 접착이 비교적 용이한 것 등이 있으며 이에 따라 실링재의 선정도 달라진다.

2) 유리에 대한 내광 접착성

유리에의 접착성을 장기간에 걸쳐 확보하기 위해서는 유리면에 투과되는 자외선 등           의 빛에 대하여 영향을 가장 적게 받는 실링재와 프라이머의 선정이 요구된다.

3) 피착재의 표면강도

표면강도가 약한 피착재로서 석고보드, ALC 패널 등이 있으나 그 외에도 상온 건

조형의 도장면에도 대처가 필요하다. 표면강도가 약한 피착재에 대해서는 프라이머          또는 전처리 코팅 등으로 표면 강도를 높이 는 방법도 있으나 실링재로서는 저모듈          (Modulus)형이 필요하다.

4) 피착재의 내용제성

플라스틱, 도장면 등이 피착재가 되는 경우 그 내용제성이 문제가 된다.                    실링재에 함유된 용제가 미량이더라도 프라이머에는 다량의 용제가 함유되어 있으므          로 용제의 종류에 따라 피착재를 침식하는 경우가 있으므로 침식하지 않는 프라이머          를 선정하거나, 프라이머를 중복 도장하는 방법 등을 사용한다.

2.3.3 내구성에 의한 검토

내열성, 내후성, 내수성 등을 고려한 장기적인 내구성 검토 또한 필요하다. 콘크리트         줄눈에서는 내열성에 대한 필요성은 적으나 내수성, 내알칼리성 등이 많이 요구되며,        또한 물 주위의 줄눈에서는 내수성이 주된 검토항목이 된다.

2.3.4 미관에 대한 검토

방수 성능과 직접 관계는 없지만, 실링재의 선정에서는 중요한 요소가 된다.

1) 실링재 표면이 노출되는 경우

가. 실링재 자체가 변색, 퇴색되는 경우

나. 실링재 표면에 먼지 부착 및 곰팡이 발생하는 경우

다. 실링재에 의한 줄눈 주변 부재가 오염된 경우

2) 실링재 표면에 도료가 도장되는 경우

이 경우 도료의 박리 및 변색 등이 문제가 되나 이 현상에 대한 도장의 종류와 실

링재의 종류를 조합한 적합성에 대한 자료가 불충분하며 결과도 각 제조업체간에            차이가 있으므로 사전 확인이 중요하다.

2.3.5 사용하는 부위에 대한 검토

줄눈의 종류뿐만 아니고 외장·내장의 구별, 사용부위로서 벽체, 바닥, 옥상 등 수평 수        직의 구별과 욕실, 주방 등의 특수 부위에 따라 실링재 의 선정도 달라진다. 대개의         경우는 통상 논-슬래그(Non-Sag)형을 사용하나 바닥면 줄눈 등 수평 줄눈의 수량이        많은 경우는 셀프레벨링(Self-Leveling)형을 사용하는 것이 시공상 편리하다. 또한 공        장의 바닥줄눈에서는 내유성이 문제가 되는 경우가 많으며 욕실 등 물을 사용하는 부        위에서는 내수성 고려와 동시에 내곰팡이성의 검토가 반드시 필요하다.

2.3.6 조인트 부위에 따른 자재의 선정

1) 커튼월

가. Glass Mullion 방식 : Mullion, Transom과 Glass 주위 줄눈이 연속되어 있어, 내           광 접착성이 우수한 비초산 실리콘계를 사용한다

나. 금속 패널 방식 : 금속 패널과 유리 주위 줄눈은 무브먼트 추종성과 내광 접착성이            우수한 비초산 실리콘을 사용하며, 특히 외장재 전용 실런트를 적용하여야 한다.

다. PC 판 방식 : 일반 PC(Precasted Concreate)와 GPC(Granite PC), TPC, GRC 등           이 있으며 일반 아파트 PC에는 콘크리트와 친화력이 좋은 폴리우레탄계를 사용하며           기타 조인트들에 각각 상용성이 우수한 실런트를 추천한다.

2) 각종 외장 패널

가. 불소수지 도장강판, 알루미늄 복합패널 : 불소수지 도장강판, 알루미늄은 비교적 무

브먼트가 크고 계속적인 열을 받을 경우 고온으로 되는 경우가 많으므로 내구성 및           내열성이 우수한 비초산 실리콘계를 사용한다.

나. 도장, 법랑강판 : 불소수지 도장강판, 알루미늄과 유사하며 폴리설파이드계나 비초산           실리콘계를 사용한다.

3) Glass Glazing

유리 주위 줄눈은 일반 아노다이징 알루미늄의 경우 초산 실리콘계를 사용하고 불소코팅       알루미늄이나 PVC의 경우는 반드시 비초산 실리콘계 실런트를 사용한다.

4) 창틀 주위 조인트

비교적 움직임이 적지만 외부에 노출되는 경우가 많고 누수의 위험이 많으므로 전처리가       철저히 수행되어야 하며 노출마감의 경우 폴리우레탄계를 사용한다.

5) 복층유리 실링

접착력과 내수성, 내자외선성 등이 요구된다.

6) 기타 (Non-Movement Joint)

무브먼트가 크지 않은 조인트로서 석재, 욕실 등의 내부, RC벽체, 창틀 주위 등의 조인       트를 들 수 있다.

제3절 시공(시공 방법 및 절차)

3.1   기존 실링재의 제거(보수코킹 작업시 필요)

1) 기존에 시공된 실링재를 전동 카터기를 이용하여 완전히 제거한다.

2) 기존 실링재를 제거한 후 피착면에 오염된 오염물이나 이물질을 제거하기 위하여 핸드        그라인드를 사용하여 피착면(소재)를 그라인딩한다.

3.2   시공부위의 청소

1) 시공부위의 먼지, 기름, 수분, 연마 잔여물 등을 완전히 제거한다.

2) 오염된 부분은 크리너(톨루엔, 노말 핵산, 알코올 등)로 닦아준다.

3.3   마스킹테이프 작업

1) 시공부위 주변의 오염 또는 훼손을 방지하기 위하여 조인트 양측에 테이핑 작업을 실        시하며 마스킹테이프 제거시 점착액이 남지 않는 우수한 제품을 사용한다.

2) 마스킹테이프는 당일 작업 부분에 한하여 붙여준다.

3.4   프라이머 처리

1) 작업 부위에 맞는 선정된 프라이머를 도포한다.

2) 다공성으로 흡수성이 강한 소지나 부착 불량인 소지에는 선행 도포하여 소지와의 부착        력을 높여야 한다.

3.5   코킹 건(Caulking-Gun) 준비

1) 카트리지 제품은 조인트 폭에 적합한 치수로 노즐을 45도 각도로 절단한다.

2) Pail Can 제품은 건(Gun)에 충전시 기포가 혼입되지 않도록 주의한다.

3) 2액형 제품은 규정된 혼합비에 따라 균일한 혼합이 이루어지도록 골고루 충분히 교반        하며 혼합시 기포가 혼입되지 않도록 주의한다(교반시간은 15분 정도)

3.6   코킹 작업

1) 프라이머가 완전히 경화된(약 30분) 후 코킹 작업에 들어간다.

2) 조인트 바닥 부분에 깊숙히 노즐을 삽입한 후 충분히 실런트를 짜넣으면서 균일하고         일정한 속도를 유지하여 시공토록 한다.

3) 항시 기포가 조인트 내에 들어가지 않도록 조심한다.

4) 불균형한 시공부위는 기포가 생기지 않도록 수정 보완한다.

5) 교차 부분은 중앙에 삽입한 후 충분한 양의 실런트를 짜넣으며 실런트가 교차점을 중        심으로 충분히 4방향으로 밀려 흘러 들어간 후 다시 연속해서 실링작업을 하고 교차부        분에는 이동부분을 만들지 않는다.

6) 코너도 교차부분과 동일한 방법으로 시공한다.

7) 연결부분은 반드시 교차부분이나 코너를 피해 직선 조인트 부분에 만든다.

8) 연결부분이 아직 경화되지 않았을 때는 노즐을 실런트 안으로 찔러 넣고 다시 작업을        시작한다.

9) 연결부분이 경화되었을 때는 새로운 실런트와 접착면적을 넓혀주기 위하여 칼로 비스        듬히 각도(45도)를 내며 청소 후 시공한다.

3.7   Tooling 작업

1) 코킹작업이 끝나면 즉시 경화되기 전에 작업한다.

2) 각 조인트 폭에 알맞은 주걱을 준비하여 실런트의 표면을 일정한 각도로 깨끗이 밀어        준다.

3) 교차나 코너 부분에서는 여러 차례 주걱으로 밀어준다.

3.8   마스킹테이프의 제거

마스킹테이프는 Tooling이 끝난 후 즉시 제거하며, 제거 주위가 깨끗하고 균일하게 되        도록 한다.

3.9   양생

코킹작업 부위는 경화되기 전까지는(일반적으로 최소한 24～72 시간이 경과 되어야 한        다) 접촉하지 않도록 통제하며, 시공이 완료된 부위는 비닐시트로 덮어 보양 보호토록        하여 충분한 경화시간을 갖도록 한다.

3.10  시공 시 유의사항

1) 강우, 강설시 피착면이 젖어 있을 때에는 시공을 피한다.

2) 프라이머의 도포는 피착면 이외에는 도포되지 않도록 주의한다.

3) 백업재 삽입시 흠집이나 요철이 생기지 않도록 한다.

4) 오일, 부틸계 코킹을 사용한 조인트를 보수할 때는 시공되어 있는 구 코킹재를 완전히        제거해 주어야 한다.

5) 시공온도는 가능한 한 5~35℃ 이내에서 작업한다. 반응경화형 2액형 실런트(폴리설파        이드, 폴리우레탄, 변성실리콘)의 경우 가사시간, 경화시간, 점도가 온도에 매우 민감        하므로 적정 온도서 시공하는 것이 바람직하다.

6) 2액형일 경우 경화제는 공히 개봉 후에는 가능한 한 전량 사용하도록 한다.

7) 혼합시 종전 사용잔량이 혼입되지 않도록 하며, 규정된 혼합비에 따라 충분히 교반하        며, 기포가 혼입되지 않도록 주의한다.

8) 실런트의 유효기간(각 실런트 자료에 표시)이 경과한 것은 사용할 수 없다.

9) 피부에 묻거나 눈에 들어가지 않도록 주의한다.

제 5 장 유리공사

제1절 일반사항

1.1  유리공사의 개요 ----------------------------------     3

1.2  참고 규준 ----------------------------------------     3

1.3  유리 제품의 종류(보통 판유리) --------------------     3

1.4  판유리 가공품 종류 -------------------------------     4

1.5  특수 유리의 종류 ---------------------------------     8

1.6  일반 용어의 정리 ---------------------------------     9

1.7  도서 및 제출물 -----------------------------------     11

1.8  운반, 보관 및 취급 -------------------------------     12

1.9  기후 조건 ----------------------------------------     13

제2절 부자재

2.1  가스켓 -------------------------------------------     14

2.2  실링재 -------------------------------------------     14

2.3  세팅 블록 및 측면 블록----------------------------     14

2.4  백업(Back-up)재 ----------------------------------     15

2.5  제작 일반사항 ------------------------------------     15

2.6  재료 선택의 일반사항 -----------------------------     15

제3절 시공

3.1  준비 ---------------------------------------------     16

3.2  시공법 -------------------------------------------     16

3.3  주의사항 -----------------------------------------     17

3.4  유리 끼우기 --------------------------------------     18

3.5  청소 및 보양 ------------------------------------     18

제4절 유리 종류별 시공법

4.1  강화판유리 --------------------------------------     19

4.2  스탠드럴 유리 -----------------------------------     20

4.3  반사유리 ----------------------------------------     21

4.4  프리즘유리 --------------------------------------     21

4.5  복층유리 ----------------------------------------     21

4.6  접합유리 ----------------------------------------     22

4.7  에칭유리 ----------------------------------------     22

4.8  스테인드글라스 ----------------------------------     23

4.9  거울 시공 ---------------------------------------     25

제1절 일반사항

1.1   유리공사의 개요

1) 유리는 광선을 투과시키는 불연 재질로서, 품질이 균일한 제품의 대량 생산이 가능하고        내구성이 우수하다는 장점이 있다.

2) 그러나 충격 강도가 약한 취성 재료로 파손되기 쉽고 열에 약하다는 결점이 있다.

3) 실내건축 및 건축공사에는 대부분이 소다석회 유리로 만든 판유리(투명 판유리)가 주로

사용되고 있다.

1.2   참고 규준

1.2.1 한국산업규격(KS)

KS F 4917-96 건축용 실링재

KS L 2002-97 강화유리

KS L 2003-97 봉합단열(insulating) 유리

KS L 2005-97 무늬유리

1.3   유리 제품의 종류

1.3.1 일반사항

1) 유리의 종류는 일반적으로 화합하고 있는 주요 원소의 명칭을 붙인 화학 성분이나 용도        에 의해 분류된다.

2) 실내건축용으로 사용되는 판유리는 일반적인 용도로 사용하는 보통 판유리, 마판유리,         형판유리, 망입유리와 특수한 장소 및 용도로 사용하는 자외선 투과유리, 자외선 흡수유        리, 적외선 차단유리 등으로 구분할 수 있으며, 유리의 성능을 사용 목적에 맞게 개선한        유리 가공품으로 안전유리, 접합유리, 강화유리, 복층유리, 투명 착색유리, 불투명 착색        유리 등이 있다.

1.3.2 보통 판유리(sheet glass)

1) 실내건축공사에서 창호용으로 주로 사용되는 두께 2~5mm 정도의 유리로 맑은  판유리        (투명유리: clear glass)와 서리 판유리로 구분한다.

2) 맑은 판유리는 그 표면이 제조된 그대로의 평활한 면을 가진 유리이며, 서리 판유리(반        투명유리: obscured glass)는 유리 표면에 금강사 또는 모래 등을 고압공기로 뿜거나         연마하는 등의 방법으로 표면의 광택을 없앤 유리이다. 서리 판유리는 외부로부터의 시        선 차단을 겸한 실내장식용으로 사용된다.

3) 창호용 판유리의 두께는 2mm, 3mm, 5mm가 주로 쓰이며, 두께 3mm 이하의 유리를        마판유리(얇은 판유리), 그 이상을 후판유리(두꺼운 판유리)라고 한다.

4) 판유리의 크기는 600×900mm 까지를 보통판(두께 2~3mm), 900×1,800mm까지는

대판(大板: 두께 ~5mm), 그 이상을 특대판이라 호칭하며, 판유리는 유리 합계면적

9.29m2(100ft2)들이가 상자 단위로 판매된다.

5) 시중에서 판매되는 맑은 유리의 규격은 아래 표와 같다.

품명	두께	규격(㎜)	규격(inch)
맑은유리	3	610×914	24×36
		610×1,219	24×38
		762×1,270	30×50
		610×1,524	24×60
		711×1,524	28×60
		914×1,321	36×52
		813×1,524	32×60
		914×1,524	36×60
		914×1,829	36×72
	5	762×1,270	30×50
		610×1,219	24×48
		914×1,321	36×52
		813×1,524	32×60
		914×1,524	36×60
		914×1,829	36×72
		1,219×1,524	48×60
		1,219×1,829	48×72
		1,829×1,829	72×72
		1,524×3,048	60×120
		1,829×3,048	72×120
		2,134×3,048	84×120
	대형 규격은 별도의 할증률 계상
	6	2,134×3,048	84×120
	8	2,134×3,048	84×120
	10	2,134×3,048	84×120
	12	2,134×3,048	84×120
	15	2,134×3,048	84×120
	19	2,134×3,048	84×120

<표1> 맑은 유리의 규격

1.3.3.판유리 가공품 종류

1) 마판유리(Polished Plate Glass)

후판유리의 한 면 또는 양면을 연마 가공한 고급 유리로 고급 건축물의 유리창이나 거

울의 원판으로 사용한다. 거울은 두께 5mm의 마판유리를 사용, 한면을 은도금 한 후

보호막으로 동 도금을 하여 만든다.

2) 결상유리(Hipped Glass)

젤라틴 수용액을 유리면에 발라 40℃ 정도로 처리하여 유리면에 결상(結霜) 형의 모양        이 생기도록 한 유리로 실내장식용으로 사용한다.

3) 무늬유리, 형판유리(Embossed Glass, Figured Glass)

투명유리의 한 면에 주름, 다이아몬드, 구름 등의 무늬를 만든 것으로 실내 장식용 및         투시방지용으로 사용된다.

품명	두께	규격(㎜)	규격(inch)
무늬유리	2.2	610×914	24×36
	2.2	610×1219	24×38
	2.2	762×1270	30×50
	3	660×1524	26×60
	3	914×1321	36×52
	3	914×1524	36×60
	3	914×1829	36×72
	3	1219×1524	48×60
	3	1219×1829	48×72
	4	914×1524	36×60
	4	914×1829	36×72
	4	1219×1524	48×60
	4	1219×1829	48×72

<표3> 시판되는 무늬유리의 규격

4) 색유리(Coloured Glass)

유리 제조 시 유리의 원료에 산화금속류의 착색제를 넣어 각종 색채를 띠게 한

유리로, 실내장식용으로 사용된다.

<표4> 시판되는 무늬유리의 규격

품명(㎜)	두께(㎜)	규격(㎜)	규격(inch)	단위	비고
색유리	3, 5, 6, 8	2134×3048	84×120	ft2	색유리 색상 (Bronze, Gray)

5) 강화유리(Tempered Glass)

판유리를 600℃ 정도로 가열한 후 냉각공기로 급냉시켜 유리 표면에 강화 압축응력을

만들어 파괴 강도를 높인 유리로, 내충격·내압·휨강도가 크고 깨지더라도 파편이 둥근

입상이 되므로 파편에 의한 부상의 우려가 적어 안전유리로 분류된다. 고층건물의 창유

리, 진열 창유리, 현관 무테문, 자동차 및 항공용 유리로 사용된다.

<표4> 시판되는 강화유리의 규격

품명	두께	최대 규격(㎜)	단위	비고
강화유리	3	맑은유리 2,180×3,048	ft2	강화유리에는 곡면강화유리, 접합강화유리, 방탄강화유리 등이 있다.
	4	맑은유리 2,180×3,048
	5	맑은유리 2,180×3,048
	6	맑은유리 2,180×3,988
	8	맑은유리 2,180×3,988
	10	맑은유리 2,180×3,988
	12	맑은유리 2,180×3,988
	3	컬러유리 2,180×3,988
	5	컬러유리 2,180×3,988
	6	컬러유리 2,180×3,988
	8	컬러유리 2,180×3,988
	10	컬러유리 2,180×3,988
	12	컬러유리 2,180×3,988
	6	반사유리 2,180×3,650

6) 망입유리(Wire Glass)

유리액을 롤러로 제판하여 내부에 금속망을 삽입하고 압착 성형한 유리로 깨져도 파편        이 흩어지지 않고 균열만 생겨 안전유리로 분류된다. 금속망의 소재로는 망은철, 황동,        알루미늄 등이 사용되며, 망의 형은 4각형, 능형(菱形), 6각형, 8각형 등이 있다. 유리의        파손 방지, 도난 및 화재 방지, 위험한 천장, 진동에 의해 파손되기 쉬운 곳에 사용한다.

품명	두께	규격(㎜)	규격(inch)	매수	단위
망입유리	7	1,219×1,524	48×60	5	box
	7	1,219×1,829	48×72	4

<표5> 시판되는 강화유리의 규격

7) 접합유리(Laminated Safe Glass)

2장 또는 그 이상의 유리 사이에 유연성 있는 강하고 투명한 poly vinylbutiral을 삽

입한 유리로, 파손 시 파편이 흩어지지 않아 안전유리로 분류된다. 자동차용, 건물의          진열장용으로 사용되며, 구성하는 2매의 유리 종류에 따라 플로트 접합유리, 무늬 접합         유리, 망입 무늬 접합유리, 망입 마판 접합유리 등으로 구분된다.

8) 복층유리(이중유리: Pair Glass)

2장 또는 3장의 유리를 일정한 간격을 두고 둘레에 틀을 끼워 내부를 기밀하게 한 뒤         건조공기를 넣은 유리로, 방서, 방음, 결로 방지를 필요로 하는 창호용 유리로 사용된

다. 크게 단열 복층유리와 태양열 차폐 복층유리로 구분되며, 일반적으로 건물의 외창,

도로변이나 공항 주변의 건축물, 녹음실 같이 소음 차단이 요구되는 곳, 온도나 습도 조

절이 필요한 곳 등에 적용된다.

가. 복층유리의 규격                        나. 구조도

두께	두께 구성	최대크기		평균무게
		㎜	inch	kg/m2
12	3＋6A＋3	1,219×1,829	48×72	15.3
16	5＋6A＋5	1,829×2,438	72×96	25.3
18	6＋6A＋6	2,438×2,743	96×108	30.3
22	5＋12A＋5	1,829×2,438	72×96	25.5
24	6＋12A＋6	2,438×2,743	96×108	30.5
28	8＋12A＋8	2,438×3,353	96×132	40.5

9) 에칭유리(Etching Glass)

유리가 불화수소에 부식되는 성질을 이용하여 후판유리의 면에 그림이나, 무늬, 글자 등        을 화학적으로 조각한 유리로 실내장식용으로 사용된다.

10) 샌드블라스트 유리(Sandblast Glass)

유리면에 오려낸 모양판을 붙이고 모래를 고압증기로 뿜어 오려낸 부분을 마모시켜 유        리면에 그림이나 무늬, 글자 등의 모양을 만든 것으로 장식용 창이나 스크린에 사용한다.

11) 매직유리(Mmagic Glass)

판유리의 표면에 은 등의 반사성 금속 피막을 입힌 유리로 반사유리라고도 한다. 밝은        쪽은 광선을 반사시켜 거울처럼 보이며, 어두운 쪽에서는 밝은 쪽을 투시할 수 있다.

12) 반사유리

건축 기술의 발달로 인하여 최근의 건축물이 점차 대형화·고층화 되면서 건축물의 형태        또한 매우 다양해지고 있다. 이러한 추세에 따라 반사 성능은 그대로 가지고 있으면서        외부 창호재로서 기능과 장점을 더욱 향상시켜 건축물 외관에 고급스러움을 더하는 열        선 반사유리가 적용되고 있다.

계열	가공	형태	두께	최대 크기		최소 크기
			㎜	㎜	inch	㎜	inch
그린		단판	6.0	2,438×3,353	96×132
스카이 블루	강화, 배강도	단판	6.0	2,134×3,048	84×120	305×305	12×12
	곡	단판	6.0	1,800×2,800	70×110	305×915	12×36

<표6> 제품의 규격

<표7> 제품의 성능표

품명 계열	광학적 특성		열적 특성			색
	가시광선	태양복사열	열관류율	차폐 계수	취득 총열량
	투과율(%)/ 반사율(%)	투과율(%)/ 반사율(%)
솔라가드 N 계열 L계열	30 / 23	24 / 14	5.3	0.48	304	녹색 청색
	24 / 14	23 / 10	5.5	0.49	307

1.3.4 특수유리의 종류

1) 스테인드글라스(Stained Glass)

여러 가지 색을 넣은 장식용 특수유리로 각종 색유리의 작은 조각을 도안에 맞게 절단해

서 H자형 단면의 납제(鉛製)틀에 끼워 모양을 낸 것으로 장식용 창이나 천장에 사용된

다.

2) 프리즘 유리(Prism Glass)

판유리의 한쪽 면이 톱날 모양으로 된 것으로, 입사광선이 굴절 분산되어 실내조도를

증대시키고 균일하게 한다. 천창이나 지하실창의 채광용으로 사용하며, 데크 유리(Deck

Glass), 톱라이트 유리(Top Light Glass), 포도(鋪道)유리라고도 한다.

3) 유리블록(Glass Block)

속이 빈 두 쪽의 상자 모양의 유리에 건조된 저압공기를 넣고 녹여 붙인 것으로, 열전도

율이 벽돌의 1/4 정도로 작고 보통 유리창보다 균일한 확산광을 얻을 수 있다. 실내의

냉난방 효과를 겸한 채광 및 장식용으로 사용한다.

4) 유리벽돌(Glass Block)

벽돌 모양의 유리 성형품으로 채광용이 아닌 내·외벽의 장식용으로 사용한다.

5) 유리 타일(Glass Tile)

색유리를 작은 조각으로 잘라 타일 형상으로 만든 것으로, 색채가 다양하고 절단 및 가        공이 자유로우며 비흡수성을 지니고 있어 장식용으로 사용된다.

6) 기포유리(Foam Glass)

유리를 가는 입자의 분말로 만들어 카본(carbon) 발포제를 섞어 가열 발포시킨 후 냉각

시켜 고체로 만든 것으로 단열성, 흡음성이 우수하여 단열재, 보온재, 방음재로 사용된

다.

1.4   일반 용어의 정리

1) 강화 유리문 고정법: 강화 유리문을 플로어 힌지 등의 철물을 사용하여 고정하는 방법이        다.

2) 경사단면: 유리 절단 시 발생하는 결함으로 일반적으로는 깎임이라 한다.

3) 구멍흠집: 유리면에 경도가 높은 재질이 극부적으로 접촉할 때 생기는 흠집으로 특히 클        린 컷(Clean Cut)된 절단면에 발생하기 쉽다.

4) 구조 가스켓: 클로르프렌 고무 등으로 압출성형에 의해 제조되며 유리의 보호 및 지지,        수밀 기능을 위해 사용되는 가스켓으로, 지퍼 가스켓이라고도 불린다. 일반적으로 PC         콘크리트에 사용되는 Y형 가스켓과 금속 프레임에 사용되는 H형 가스켓이 있다.

5) 글레이징 가스켓(Glazing Gaskets): 염화비닐 등으로 압출성형에 의해 제조된 유리 끼움        용 부자재로, U형 글레이징 채널(Glazing Channel)과 J형 글레이징 비드(Glazing             Bead)가 있다.

6) 끼우기 홈: 유리를 지지하기 위한 창틀에 설치하는 홈으로서 그 홈의 단면 치수는 끼우        는 판유리의 두께에 따른 내풍압성능, 내진성능, 열 깨짐 방지 성능 등을 고려하여 정한        다.

7) 나사 고정법: 거울, 장식유리 등의 모서리에 구멍을 뚫어 장식나사로 고정하는 방법이         다.

8) 대형 판유리 고정법: 대형 판유리 고정법에는 현수 글레이징 시스템(Suspended

Glazing System)과 현수 리브(rib) 보강 글레이징 시스템 등 복잡한 시공 방법이 있다.        현수 글레이징 시스템은 금속 클램프를 이용하여 보나 슬래브에 매다는 공법이며, 현수        리브 보강 글레이징 시스템은 금속 멀리언(Mullions) 대신 리브 유리를 측부 보강재로        사용하는 시공법이다.

9) 면 클리어런스: 유리를 프레임에 고정할 때 유리와 프레임 사이에 여유를 주는 것이다.

10) 반 강화유리(Heat-Streanthened Glass): 플로트(Float) 판유리를 연화점 부근(약 700℃)        까지 가열한 후 양쪽 표면에 냉각공기를 흡착시켜 유리 표면에 200~600kgf/cm2의 압        축응력층을 갖도록 한 가공유리로, 내풍압강도, 열깨짐 강도 등은 동일한 두께의 플로트

판유리에 비해 2배 이상의 성능을 가진다. 그러나 제품의 절단은 불가능하다.

11) 방연벽 고정법: 망입 또는 선입 판유리를 천장 바탕면에 실리콘계 받침 철물을 사용하여        방연벽으로 하는 고정법이다.

12) 백업(Back-up)재: 실링(Sealing) 시공인 경우에 부재의 측면과 유리면 사이의 면 클리        어런스 부위에 연속적으로 충전하여 유리를 고정하고 실(Seal) 타설 시 실 받침 역할을        하는 부자재로서, 일반적으로 폴리에틸렌 폼(Polyethylene Form), 발포 고무, 중공솔리        드 고무 등이 사용된다.

13) 부정형 실링재 고정법: 부정형 실링재 고정법에는 탄성 실링재 고정법과 퍼티(Putty) 고        정법이 있다. 탄성실링재 고정법은 금속, 플라스틱, 나무 등의 U형 홈이나 누름고정용         홈에 유리를 끼우는 경우 탄성실링재를 사용하는 고정법이며, 퍼티 고정법은 금속, 나무        등의 홈에 유리를 끼울 경우 퍼티를 사용하는 고정법이다.

14) 샌드블라스트(Sandblast) 가공: 빛을 산란시키기 위한 목적으로 유리면에 기계적으로 모        래를 뿌려 미세한 흠집을 만드는 가공방법이다.

15) 세팅 블록(Setting Blocks): 새시(Sash) 하단부의 유리끼움용 부자재로서 유리의 자중을        지지하는 고임재를 일컫는다.

16) 스페이서(Spacers): 유리 끼우기 홈의 측면과 유리면 사이에 면 클리어런스를 주어 유        리의 위치를 고정하는 블록이다.

17) 에칭(Etching): 화학약품에 의한 부식 현상을 응용한 가공법으로 유리에 주로 산을 사용        하는 경우가 많다.

18) 열선 반사유리: 판유리의 한쪽 면에 열선 반사막을 코팅하여 일사열의 차폐 성능을 높인        유리이다.

19) 완충재: 충격 시 유리 절단면과 새시의 직접적인 접촉을 방지하기 위해 새시의 좌우 측        면에 끼우는 고무 블록으로서 주로 개폐 창호에 사용된다.

20) 유리 단부(Glass Edge): 판유리를 절단했을 때 생기는 절단된 단면의 절단각, 절단면,         절단부 등을 총칭한다.

21) 유리 리스트: 해당 건물에 사용되는 유리의 전체 사양을 표시한 것으로, 일반적으로 종

류, 두께, 형태, 치수, 가공방법 등으로 분류하여 각각의 수량을 기입한 형태이다.

22) 유리 퍼티(Putty): 염화칼슘을 식물유 또는 동물유로 혼합한 유리 설치 재료로 현재는 거

의 사용하지 않는다.

23) 절단면 연마: 유리 절단 후에 각진 절단 부위를 적절히 연마하는 방법으로 사람이 손으        로 만져도 상처를 입지 않게끔 해야 한다.

24) 접착 고정법: 거울, 장식유리 등을 양면접착 테이프 및 접착제를 이용하여 부착시키는         고정법이다.

25) 접착 지지철물 병용 고정법: 거울, 장식요리 등의 뒷면을 바탕면에 접착하고 유리 단부        를 지지 철물로 고정하는 방법이다.

26) 조정 연마: 가장 기초적인 절단면 처리로서 연마재는 #120~200 정도를 사용한다.

27) 철물 고정법: 거울, 장식유리 등의 상하에 철물을 부착하여 하부의 받침 철물로 그 중량        을 지지하는 고정법이다.

28) 치솟음: 휨 가공에서 발생하는 현상으로 유리의 단부가 형틀과는 다르게 소정의 곡률로        되지 않는 부분을 말한다.

29) 클린 컷(Clean Cut): 유리를 절단한 후 그 절단면에 구멍흠집, 단면결손, 경사단면 등의        결함 없이 깨끗하게 절단된 상태를 말한다.

30) 태피스트리(Tapestry) 가공: 샌드블라스트 가공한 것에 산에 의한 화학적 가공을 더한         방법이다.

1.5   유리무게 산출법

유리크기(가로) * 유리크기(세로) * 유리두께 * 유리비중/1,000,000 = 유리의 무게(㎏)

※ 크기와 두께 단위는(mm) 기준임.

※ 유리비중: 2.38

예) 유리 크기: 1m * 1m * 2.38/1,000,000 = 23.8㎏

※ 유리 크기가 가로 1m , 세로 1m 두께가 10mm일 경우

유리무게는 23.8㎏임

1.6   도서 및 제출물

1.6.1 시공도 및 시방서의 작성

유리의 제작, 시공에 앞서 설계도서에 기초하여 시공도, 시방서를 작성한다.

1.6.2 시공도 및 시방서의 작성

1) 유리 시공도: 마감공사, 커튼월 공사 등의 시공도에 포함시키는 것을 원칙으로 한다. 단,        거울, 장식유리, 유리 스크린 등 필요하다고 판단되는 경우에 대해서는 별도의 유리 시

방도서를 작성한다.

2) 유리 일람표: 건축물에는 각종 유리가 사용되므로 품종, 두께, 형태, 치수, 시공방법으로        구분하여 유리 일람표를 작성하는 것을 원칙으로 한다.

3) 시공요령서: 공사 개요, 공사 범위, 관리 체계, 공정표, 사용 재료의 명칭, 규격, 제작자,        제작 공장, 제작, 시공 방법, 제품 검사, 반입, 양중의 계획, 시공 기기 및 장비, 시공         순서 및 요령, 양생, 청소, 검사 및 안전 관리 등을 기재한다.

4) 견본의 제출 및 시험 제작

견본의 제출 및 시험 제작에 대해서는 공사 시방에 따르며 각종 유리는 300×300㎜ 크

기를 기준으로 한다.

1.6.3 구조계산서

대형 판유리 및 SSG시스템의 시공도를 제출할 때는 시공법에 따른 구조계산서를 첨부하        도록 한다.

1.7   운반, 보관 및 취급

1) 유리의 운반은 크기, 무게, 현장 상황과 운반 거리 등에 따라 적절한 운반법을 채택한         다.

2) 유리는 포장단위별로 제조업체명, 상품명, 및 규격 등이 부착된 상태로 현장에 반입되어        야 하며, 습기가 없는 장소에 안전하게 보관하되 시공 시점까지 포장을 제거하지 않는        다.

3) 현장 반입 시 손상의 유무, 수량 등에 대해 확인한다.

4) 목재상자나 팔레트(Palette)로 운반해 온 유리는 그대로 보관한다.

5) 목재상자나 팔레트가 없는 경우 벽, 바닥에 고무판 또는 나무판을 대고 유리를 세워두며        유리와 유리 사이에는 종이를 끼워 보관한다.

6) 모든 입고품은 확인을 하고 의심스러운 상자는 분리하여 검사한다. 특히 유리는 규격에        대한 검사를 명확히 해야 한다.

7) 유리는 시원하고 건조하며 통풍이 잘 되는 그늘진 곳에 보관하고, 직사광선이나 비에 맞        을 우려가 있는 곳은 피한다.

8) 즉시 사용하지 않을 유리는 비닐이나 방수포로 덮고, 상자 내의 열 집적 방지를 위해 상        자 사이의 공기순환을 고려하여 쌓아둔다.

9) 사용 실런트, 가스켓 등 부자재의 성능에 대한 시험결과는 제조업체로부터 자재 반입 시       함께 받는다.

10) 복층유리는 모서리가 바닥에 닿지 않도록 하고, 외부 압력을 줄일 수 있는 합성고무로 만       든 완충재를 두며, 20매 이상 겹쳐 쌓아서는 안 된다.

11) 유리를 취급할 때 유리의 모서리나 귀퉁이가 땅에 닿거나 유리에 무리한 힘을 가하는 일       이 없도록 하고, 유리가 손상되지 않도록 한다.

12) 보관 및 중간 과정을 최소화할 수 있도록 반입과 수송 계획을 세워야 하며, 특히 유리는       층별로 수송 계획을 세워 반입해야 한다.

13) 현장에 반입되는 유리와 퍼티(콤파운드)는 명백한 제조회사의 상표가 붙은 것을 포장한        채로 반입해야 한다.

14) 운반과 저장할 때의 주의사항

가. 운반할 때에는 차량의 진동으로 인하여 판유리가 충격을 받는 일이 없도록 보호 조           치를 해야 한다.

나. 차량으로 운반할 때는 통이나 함, 프레임을 차량 진행방향으로 적재한다.

다. 규격이 서로 다른 상품을 하나의 통이나 함에 넣고 운반하는 일이 없도록 한다.

라. 판유리를 보관하는 적재창고는 항상 청결하게 하고 건조한 상태를 유지한다.

마. 판유리 보관 시 직사광선을 받지 않도록 해야 한다.

바. 판유리를 적재하는 창고 바닥은 판유리의 중량에 충분히 견딜 수 있는 구조여야 하

고 수평을 유지해야 한다.

사. 적재창고 내부는 공기가 통할 수 있도록 환기 장치를 한다.

아. 적재창고 바닥에는 무리가 없도록 한다.

자. 판유리가 적치된 장소 위에는 선반을 설치하지 않는다.

차. 판유리가 금속물질과 직접 접촉되지 않도록 주의하여 보관한다.

15) 취급과 절단에 관한 주의사항

가. 반사유리와 파스텔 유리를 취급할 때에는 언제나 깨끗한 장갑을 착용해야 하며 특히           기름기가 묻은 장갑을 끼고 다뤄서는 안 된다.

나. 절단할 때에는 코팅면을 위로 하고 금(score)을 긋는다.

다. 판유리 가장자리는 항상 매끄럽게 절단되도록 한다.

라. 판유리의 절단가루가 코팅면에 남아 있지 않도록 한다.

마. 코팅면에 분필 또는 마킹펜으로 표시를 해서는 안 된다.

1.8   기후 조건

1) 유리 끼우기는 주위 기온이 4℃ 이상일 때 작업한다.

2) 실링재를 사용하여 유리 끼우기를 할 때는 위의 온도조건 외에 상대습도가 90% 이하에       서 수행한다.

제2절 부자재

2.1   가스켓(Gaskets)

1) 네오프렌(Neoprene), EPDM, 실리콘 고무화합물 등의 재료로 만든다.

2) 스폰지 가스켓의 경우 25~45도의 경도를 갖는 검은 네오프렌(Neoprene)으로 둘러싸며,        20~30% 수축될 수 있어야 한다.

3) 덴스 가스켓(Dense Gasket)이 공동형인 경우는 75±5도의 경도를 가져야 하고(공동이         없는 재질의 경우는 55±5도의 경도) 외부 가스켓은 네오프렌(Neoprene), 내부 가스켓        은 EPDM으로 하거나 동등 성능을 지닌 재질이어야 한다.

2.2   실링재

유리 끼우기용 실링재는 KS F 4910에 규정된 적합한 내곰팡이성이 있는 실리콘            (Silicone)계의 비초산형을 사용한다.

1) 실리콘계 실런트로 KS F 4910(건축용 실런트) 규정에 합격한 것이나 동등 이상의            품질이어야 한다.

2) 프라이머를 사용할 경우 프라이머는 작업하기 적합한 점도를 가지며, 접착성이 우수           해야 하며 사용가능 시간이 충분해야 한다.

3) 주제와 경화제의 분리 여부에 따라 1액형과 2액형이 있으며, 초산 타입과 비초산 타           입이 있으므로 시공 조건에 따라 선택한다.

4) 화장실과 같이 습한 곳에서는 항균 코킹제를 사용하며 뒷면에 열선 처리한다.

2.3   세팅 블록(Setting Block) 및 측면 블록(Side Block)

유리 고정재료로 실링재가 사용될 경우 세팅 블록 및 측면 블록은 실리콘재를 사용한

다.

1) 세팅 블록: 네오플렌(Neoprene), EPDM, 또는 실리콘 등의 재질로 쇼어 경도 80~90

도 정도여야 하며, 폭은 유리 두께에 비해 3mm 정도 크고, 프레임의 유리끼움 홈의

폭에 비해 1.6~3mm 정도 작아야 한다. 길이는 유리면적 900cm2 당 2.5mm 이상이           어야 하며 10cm 보다 작아서는 안 된다. 세팅 블록은 유리 폭의 1/4지점에 각각 1           개씩 설치하여 유리의 하단부가 하부 프레임에 닿지 않도록 한다.

2) 측면 블록: 프레임에서 유리가 일정한 면 클리어런스를 유지토록 하며 프레임의 양

측면에 대해 중심에 위치하도록 하는 재료를 말한다. 네오프렌(Neoprene), 실리콘

(Silicone) 등의 재질로 경도는 50~60도 정도로 하며, 유리에 집중적으로 하중이 작

용하지 않도록 10cm 이상의 길이로 한다. 새시 네 변에 수직 방향으로 각각 1개씩

부착하고 새시 끝으로부터 3mm 안쪽에 위치하도록 한다.

2.4   백업재(Back-up)

1) 재료는 단열 효과가 좋은 발포 에틸렌계의 발포재나 실리콘이 씌워진 발포 우레탄 등          으로 담당원의 승인을 얻은 후 결정한다.

2) 백업재는 2면 접착을 방지하고 일정한 시공면을 얻기 위해 사용되며, 변형 줄눈을 조

정하고 줄눈 깊이 조정을 위해 충전한다.

2.5   제작 일반사항

2.5.1 표면가공

1) 샌드블라스트(Sandblast) 가공에 있어서는 가공 깊이를 두께의 1/12 미만으로 하고           1매의 유리에 대한 가공 개소는 응력이 집중되지 않도록 최대한 균등하게 배치한다.

2) 태피스트리(Tapestry) 가공의 경우 가공 깊이는 판 두께의 1/10 미만으로 한다.

3) 샌드블라스트(Sandblast) 가공 또는 태피스트리 가공을 실시한 것의 강도상 취급은           형판유리에 준한다.

2.5.2 강화유리 가공

1) 강화유리의 치수 정밀도는 KS L 2002에 따른다.

2) 절단, 절단면 처리, 구멍뚫기, 따내기 등은 강화 가공 전에 한다.

3) 태피스트리 가공의 경우 가공 깊이는 판 두께의 1/10 미만으로 한다.

2.6   재료 선택의 일반사항

1) 창호 면적 및 위치에 따른 유리의 품종 및 두께는 도면에 따른다.

2) 주요 부재 및 기타 부재간의 시공서에 대해 반드시 검토해야 한다.

3) 각 재료는 미리 견본을 받아 검토한 후 사용한다.

4) 특별히 도면에 명시되지 않은 실런트, 코킹재나 기타 재료의 사용은 제조처의 설명서           에 따른다.

5) 퍼티를 기름이나 용제성 네오프렌, 부틸, 폴리설파이드, 실리콘, EPDM, 아크릴릭 등           과 병용하는 것은 적합하지 않으므로 색유리, 반사유리, 접합유리, 복층유리에는 사           용하지 않아야 한다.

6) 실런트로는 기온, 습도 등 용제에 의한 화학작용으로 복원력이 있는 고체로 양생이            가능한 폴리설파이드, 실리콘, 우레탄, 아크릴릭 등의 재질을 사용해야 한다.

제3절 시공

3.1   준비

1) 유리면에 습기, 먼지, 기름 등의 해로운 물질이 묻지 않도록 한다.

2) 시공 전 유리와 부자재 제조업체의 제품 사양에 대해 검토한다.

3) 계획, 시방 및 도면의 요구에 대해 프레임 시공자의 작업을 검토하고 프레임의 수직,          수평, 직각, 규격, 코너 접합 등의 허용오차를 검사하여, 리벳, 용접시의 요철 등으로

유리의 면 클리어런스 및 단부 클리어런스가 최소값 이하가 되지 않도록 한다.

4) 모든 접합, 연결 철물, 나사와 볼트, 리벳 등이 효과적으로 밀폐되도록 한다.

5) 유리의 규격이 허용오차 내에 있는지 정확히 검사한다.

6) 유리를 끼우는 새시(Sash) 내에 부스러기나 기타 장애물을 제거한다.

7) 배수 구멍이 막히지 않도록 하며, 배수 구멍은 일반적으로 5mm 이상의 직경으로 3개         있어야 한다. 색유리, 반사유리, 접합유리, 망유리 등의 경우 단부가 물에 닿지 않도록         한다.

8) 세팅 블록을 유리 폭의 1/4 지점에 각각 1개씩 설치하여 유리의 하단부가 하부 프레임         에 닿지 않도록 한다.

9) 청소를 위해 실런트 시공 부위에 톨루엔, 아세톤 등의 용제를 사용할 수 있다.

10) 접착제 충전 시 줄눈의 치수와 공작도면이 일치하는지, 적당한 규격인지 검토한 후 작         업에 들어간다.

3.2   시공법

1) 유리 끼우기는 도면과 시방서에 명시된 사항 외에는 제조업체의 제품 자료에 따라 시공         하며, 유리를 끼운 후 창을 여닫는 충격에 유리가 흔들리지 않도록 고정시켜야 한다.

2) 바깥 온도가 5℃ 이하이거나 비, 눈 또는 강풍 시에는 유리 끼우기를 중단한다. 불가피         한 경우에는 유리 제작업체와 협의하여 확실하게 시공되도록 고정시켜야 한다.

3) 유리 끼우기 시공업체는 유리를 끼우기 전 각종 창의 제작 및 시공오차를 충분히 검토         하여 이상 유무를 확인한 후 작업에 착수해야 한다.

4) 유리 끼우기는 물림 깊이, 유리면의 수평․수직면의 정확도를 유지하여 끼워야 하며, 실         런트 시공까지 움직임 등에 의한 변형이 없도록 견고히 고정시켜야 한다.

5) 무늬유리는 무늬면이 실내에 오도록 끼운다.

6) 알루미늄 창에 사용되는 가스켓의 경우, 유리의 한 면은 부드러운 가스켓을, 다른 한          면은 견고하고 밀도 높은 가스켓을 사용하되, 가스켓을 유리를 끼우는 각 변의 길이보         다 약간 길게 하여 중앙에서 단부쪽으로 홈에 정확히 물리도록 일정한 힘으로 끼워 외         관상 균일성이 유지되도록 한다.

7) 복층유리 끼우기: 알루미늄 창에 복층유리를 끼울 때는 실링재를 사용하여 고정하며, 시        공방법은 제조업체의 제품 자료에 따른다.

8) 강우나 강설 직후 작업할 때에는 작업 발판이 안전한지 확인한 다음, 새시홈에 습기가         남아 있으므로 충분히 사전 건조시킨 후 시공한다.

9) 대형 유리 등을 지지하기 위해 별도의 구조체가 필요한 경우에는 담당자와 충분한 협의        를 거친 후 시공해야 한다.

3.3   주의사항

1) 판유리를 취급할 때에는 모서리에 흠이 생기거나 프레임이 부딪히지 않도록 해야 한다.

2) 판유리를 이동할 때에는 모서리에 흠이 생기거나 프레임이 부딪히지 않도록 압착기를         사용하며, 모서리의 손상 방지를 위해 지렛대는 사용하지 않는다.

3) 시공 중 취급 기구나 재료를 쌓아두어 하중에 의해 프레임이 변형되지 않도록 주의한다.

4) 주위에서 용접, 샌드블라스팅 같은 작업을 할 때는 판유리의 손상 방지를 위해 두터운         방수포나 합판으로 보호하며, 산성 약품을 이용하여 세척할 때에는 세척 후 깨끗한 물        로 유리를 닦아내도록 한다.

5) 시공 중 세팅 블록이나 위치 결정재의 위치가 변동되지 않도록 주의한다.

6) 외관상 균일하게 유리를 끼운다. 또한 판유리 끼우기용 부속 재료에 얼룩이 묻어 있거나        재료의 질이 저하되지 않도록 청결 상태를 유지한다.

7) 백업재는 줄눈 폭에 비해 약간 큰 것을 뒤틀리지 않게 삽입한다.

8) 현장작업 중에 생기는 부스러기, 먼지, 쓰레기, 코팅재 같은 것에 의해 배수, 환기 구멍       이 막히지 않도록 주의한다.

3.4   유리 끼우기

3.4.1 절단

1) 판유리의 절단은 창호의 유리 홈 안치수보다 상부 및 한쪽 측면을 1.5~2mm 정도 짧게        하여 정확한 모양이 되게 절단한다.

2) 판유리를 내리 끼우기 할 때는 웃막이 홈의 안치수를 15mm 내외로 하고, 유리 양측면        은 1.5~2mm 짧게 절단한다.

3) 판유리를 절단하기 전에는 유리면에 부착된 종이, 기름, 먼지 등을 제거하고 깨끗이 닦        아주며, 창호의 유리홈은 마른 헝겊으로 청소한다.

3.4.2 설치

1) 창호의 뒤틀림 및 유리 홈의 엇턱 등으로 유리 끼우기가 어렵거나 반죽퍼티로 시공할         부위에 습기가 차 있을 때는 담당원의 지시에 따른다.

2) 누름퍼티는 유리 고정철물 설치 후 즉시 시공함을 원칙으로 한다.

3) 유리 취급 시 단부에 홈이 생기거나 프레임에 부딪히지 않도록 항상 주의하며, 유리를         회전시킬 때는 단부의 손상 방지를 위해 보호 조치를 해야 한다.

4) 유리를 옮길 때는 압착기를 사용해야 하며, 하단부 손상 방지를 위해 지렛대로 유리를         들어 올리거나 옮기지 않는다.

5) 시공 중 세팅 블록이나 측면 블록 등의 위치가 바뀌지 않도록 주의한다.

6) 외관상 균일성이 유지되도록 유리를 끼운다.

7) 백업재는 줄눈 폭에 비해 약간 큰 것을 사용하고 뒤틀리지 않도록 해야 한다.

8) 현장 작업 중에 생기는 부스러기, 먼지, 코팅, 이물질 등에 배수, 환기 구멍 등이 막히지        않도록 주의한다.

3.4.3 실런트 충전

1) 충전하기 전 유리면 보호를 위해 테이프를 부착할 경우에는 줄눈 양측의 가장자리선과        일치하게 붙이고 줄눈 내부까지 침범하지 않도록 주의한다. 단, 도장면에 테이프를 붙일        경우 도료의 경화가 불충분하면 테이프 제거 시 박리의 우려가 있으므로 주의하도록 한        다.

2) 실런트의 충전은 줄눈 폭에 맞는 노즐을 선정, 실런트가 심층부까지 충전되도록 가압하        며, 공기가 들어가 기포가 발생하지 않도록 주의한다.

3) 충전은 가능한 한 짧은 시간에 실행한다.

4) 작업 후 즉시 테이프를 제거한다.

3.5   청소 및 보양

1) 페인트, 콘크리트, 모르타르, 플라스터 또는 다른 비슷한 재료들이 유리나 금속 프레임        위에서 경화되면 홈, 부식 등을 일으킬 수 있으므로 즉시 깨끗한 물이나 적당한 용제로        닦아내거나 미리 비닐로 보호하도록 한다.

2) 실링재로 고정된 유리의 경우 경화가 완료될 때까지 이물질 등이 침투되지 않도록 보호        해야 한다.

3) 용접, 내화피복 등 유리면을 손상하거나 오염시킬 수 있는 작업을 시행할 때에는 합판,        시트, 보호커버 등을 설치한 후 시행한다.

4) 안전을 위한 경고용 테이프, 천, 종이 등을 유리가 부착된 프레임에 부착하여 이를 표시        하고 유리에는 직접 표시하거나 부착하지 않도록 한다.

5) 유리 청소는 창호, 유리, 실런트, 기타 인접 마감면에 변질, 변색, 오염 등을 일으키지         않는 무해한 재료를 사용하여 깨끗이 청소한다.

6) 유리와 접촉하여 다른 재료를 쌓아두지 않는다.

7) 이미 설치된 유리는 중성세제를 이용하여 주기적으로 닦아주도록 한다.

제4절 유리 종류별 시공법

4.1   강화 판유리

4.1.1 지지구조의 검사

항목	허용편차(㎜)
지지구조의 바닥 기준면으로부터의 높이	±2.0
상부 유리벽 지지철물의 접합볼트용 구멍의 피치	±2.0
리브유리 지지철물의 접합볼트용 구멍의 피치	±2.0

지지구조가 도면대로 제작, 부착되어 있는지 확인한다. 지지구조의 치수 허용편차는 아래       표와 같다.

4.1.2 강화유리 설치

1) 강화유리의 치수 허용오차는 아래 표에 따른다.

2) 연결 철물의 형상, 치수 및 문 상부유리의 절단, 구멍 위치의 치수 허용차는 아래 표와        같다.

항목	허용편차(㎜)
연결 철물의 형상, 치수	± 1.0
강화유리의 절단 및 구멍위치	± 2.0

3) 상부유리와 리브유리는 서로 수직이 되도록 지지 철물을 사용해서 부착하고 판유리의         하단이 동일 수평선상이 되도록 조정한다.

4) 측면 유리벽은 상부 유리벽과 동일 평면이 되도록 하고, 상부 유리 및 리브 보강 유리와        연결 철물을 이용해서 고정한다.

5) 강화유리와 지지틀과의 클리어런스 및 지지 깊이의 최소값은 아래 표와 같다.

표. 지지 깊이의 최소값

항목	최소값(㎜)
면 클리어런스	5
단부 클리어런스	6
지지 깊이	12

6) 강화유리간의 클리어런스는 3mm를 표준으로 한다. 또 강화유리문의 하단과 바닥 마감        면과의 클리어런스는 10mm를 표준으로 한다.

4.1.3 실링재의 충전

1) 강화유리와 지지틀과의 접합부에 충전하는 실링재의 깊이는 5mm 이상으로 한다.

2) 그 외 필요한 곳에는 실링재를 충전한다.

4.1.4 강화유리문 시공법

1) 문틀의 검사: 문틀이 적정하게 설치되어 있는지를 확인한다.

2) 플로어 힌지(Floor Hinge)의 매입

가. 플로어 힌지의 매입은 톱 피벗(Top Pivot)의 축심과 플로어 힌지의 중심이 연직이

되도록 맞춘다.

나. 플로어 힌지의 커버면(Cover Plate)이 바닥의 마감면과 동일 수평선상에 있도록 조

정한다.

3) 문 매달기: 문은 정확한 위치에 주의해서 설치한다.

4) 조정: 문의 플로어 힌지로 개폐 속도, 닫는 위치 등을 조절한다.

4.2   스팬드럴 유리

1) 반강화 처리된 불투명 스팬드럴 유리 뒤에 어둡고 균일한 색상의 백업 단열재를 설치한        다.

2) 스팬드럴 유리와 백업 단열재 사이에 최소 12mm 이상의 공기층을 두고 상부에 열 집        진 방지를 위한 환기 구멍을 설치한다.

3) 스팬드럴 유리의 세라믹 도료 코팅면이 실내에 향하도록 설치한다.

4.3   반사유리

1) 반사유리는 좋은 영상을 얻을 수 있는 설치 방법을 선정해 시공한다.

2) 접합·강화·복층·스팬드럴 유리로 시공할 경우 좋은 영상을 기대하기 어려우며 8, 10, 12,        15mm의 단판유리를 표준으로 한다.

3) 인접한 유리의 면은 일직선으로 시공하며, 시공 전 풍압에 의한 영향을 충분히 검토해야        한다.

4) 세팅 블록은 유리 폭의 1/4 위치가 최적이지만 영상 조정을 위해서는 양단에 가까운 것        이 유리하므로, 지지부재의 하중전달 조건, 변위를 검토해 유리 폭의 1/6 또는 1/8 위        치로 할 수 있다.

5) 백업재는 충전 시 반사유리의 영상을 일그러지게 할 수 있으므로 특수 백업재를 사용하        거나 새시에 일정하게 충전시킨다.

6) 유리 면적에 대한 변의 비율은 1:3 이 넘지 않도록 한다.

7) 유리 시공 시 시공책임자는 유리 외벽 중앙으로부터 30~50m의 거리에서 시공 상태를         관측하여 좋은 영상을 얻을 수 있도록 한다.

4.4   프리즘 유리

1) 프리즘 유리를 철제 프레임에 설치하는 경우

가. 염화비닐계 합성수지도료를 1회 칠한다. 프레임의 유리받이 부분에는 코킹 컴파운드            를 밑에 깔고 염화비닐계 함성수지도료를 1회 칠한다.

나. 칠이 건조된 후, 백색시멘트 모르타르(백색시멘트 1 : 소석회 1회 용적비)로 줄눈을            채운다. 다만, 치장줄눈으로 할 때의 줄눈은 공사 시방에 따른다.

다. 톱 라이트(Top Light)일 때에는 도면에 따라 프레임 주위에 코킹 컴파운드를 충전            한다.

2) 프리즘 유리를 콘크리트 벽에 직접 설치하는 경우

가. 프리즘 유리가 콘트리트에 직접 접촉되는 면에 염화비닐계 합성수지도료를 1회 칠

하고, 담당원의 지시에 따라 프리즘 유리를 지정한 위치에 설치하여 콘크리트를 부

어 넣는다.

나. 프리즘 유리를 콘크리트 바닥 또는 평지붕에 직접 설치할 때에는 공사 시방에 따른            다.

4.5   복층유리

1) 복층유리는 미리 공장에서 제작 생산되므로 제작 후에는 절단, 가공이 불가능하다. 복수        의 유리를 사용해 치수의 오차가 발생하기 쉬워 제작 시 유리의 자중을 받는 아래쪽 면        을 맞추므로 발주 시에 아래측을 지정한다.

2) 봉착재는 유기질 재료이고 자외선에 의해 노화되므로 복층유리의 받침대 부분은 접착면        이 자외선에 노출되지 않도록 통상 유리보다 크게 설정한다.

3) 접착부가 장시간 물에 잠겨 있으면 노화가 촉진되므로 설치는 부정형 실링재 공법으로        하고 그레이징 가스켓 공법은 피한다. 부정형 실링재 공법의 경우도 새시의 하부에 배        수 기구를 만든다. 또 복층유리의 단부 클리어런스는 변위에 대응하기 위한 필요 치수        외에 표면장력에 의해 유리 접착부에 물이 접촉되지 않도록 크게 설정한다.

4.6   접합유리(Laminated Glass)

1) 두께 5mm 양면 유리 사이에 스펙(Spec)과 동일한 재료를 유리 접착제와 함께 밀착시        킨다.

2) 제작 시 기포가 생기지 않도록 유의한다.

3) 유리 가장자리는 습기에 접하지 않도록 실리콘 처리한다.

4) 재료의 종류는 도면 및 스펙에 기준한다.

5) 견본품을 제작하여 검토한 후 시공한다.

4.7   에칭유리

4.7.1 재료

1) KS L 2012에 합격한 판유리를 사용해야 한다.

2) KS L 2012에 합격한 판유리라도 육안 검사 시 홈이 난 유리를 사용해서는 안된다.

3) 강화유리를 사용한다.

4) 에칭을 위해 사용하는 유리의 두께는 8mm 이상 19mm 이하로 한다.

4.7.2 제작 공정

1) 디자인 승인 → 디자인 축소(확대) → 세척 2회 → 불산방지제 도포 → 배포작업 → 인화        작업 → 칼 다듬질 → 스프레이 샌딩 → 불산 부식 → 순수 세척 2회 → 육안 검사 →         제품 포장

2) 테이프 작업 전 필히 유리의 부식 방지를 위해 불산방지재를 유리 표면에 도포해야 한        다.

3) 칼 다듬질 할 때는 테이프용 칼이나 제조용 칼을 사용하되 칼의 각도는 45도를 유지하        여 유리의 홈을 방지한다.

4) 스프레이 샌딩 시 60~100방의 금강석을 사용해야 한다.

5) 테이프 작업을 할 때는 비닐 테이프와 면 테이프(5㎜)를 병용하여 샌딩 시 유리 표면에        홈이 나지 않도록 한다.

6) 불산을 도포할 때 유리의 끝부분은 반드시 모두 테이프로 둑을 쌓듯 붙여 뒷면에 불산        이 묻는 것을 방지해야 한다.

7) 세척할 때는 반드시 순수 세척기와 정확한 순수 세척수를 사용해야 한다.

8) 제작 중 에칭 이외 부분의 샌딩을 막기 위해 샌딩 테이프와 샌딩 보호용 테이프를 이중        으로 접착시킨다.

4.7.3 운반 및 시공

1) 에칭유리는 반드시 유리 철재 프레임을 탑재한 차량으로 운반해야 한다.

2) 운반 전 에칭 표면은 테이프로 보강한 후 시공 전까지 떼어서는 안 된다.

3) 시공 시 유리 밑면에 유리 크기의 1/4 위치에 세팅 블록(네오프렌 고무)을 끼워 넣어 하        중이 골고루 전달되도록 한다.

4.8   스테인드글라스(Stained Glass)

4.8.1 품질

KS G 36018호에 의한 동등 이상의 품질로서 품질검사에 합격한 것을 기준으로 한다.

4.8.2 규격 및 구성

1) 규격: 사용 부위별 두께 및 크기는 도면 및 시방에 기준한다.

2) 구성: 스테인드글라스 패널 표면에 패널의 휘어짐, 안전도를 감안하여 Brass Flat Bar

20×3T를 압출 제작하여 제작된 스테인드글라스와 용접 가공한다.  이때 프레임의 부식        방지를 위해 스테인드글라스를 프레임에 설치 시 공기순환이 잘 되도록 제작해야 한다.

4.8.3 디자인 및 재료

1) 예를 들어 고딕 건축의 스테인드글라스에서 볼 수 있는 글라스 페인팅과 초자 무늬로         연출하는 방법 등 다양한 색상을 선택할 수 있다.

2) 디자인에 따라 모형판을 제작하여 사전 검토 후 제작에 착수한다.

3) 기능 및 특성: 디자인에 따라서 색유리의 특성을 살려 사용해야 하며 먼지나 습기 등이        침투되지 않도록 설계돼야 한다. 청결 유지 등을 고려하되 투시성, 연출 효과는 물론 방        음, 방수, 방풍, 방냉성 효과가 극대화될 수 있도록 도안한다.

4) 재료 선택: 조명기구 등의 난반사는 유리의 선택과 초자 안료의 온도 조절로 처리하며         아크릴 등의 뒷면에 사용하는 것은 절대 금한다.

4.8.4 재료

1) 색유리

가. Antique Glass: 대부분 바탕색(배경) 유리에 사용한다. 일부 글라스 페인팅에 사용

하기도 하는데 열처리 시 유리에 따라 불투명해질 우려가 있으므로 투명성이 손상되

지 않는 범위 내에서 온도 조절 및 유약을 선택해야 한다.

나. Pearl Glass: 악센트 부분에 사용하며, 빛의 투과성이 높고 좋으면서 난반사를 막는           다. 투명 초자로 무늬를 그려 넣으면 고전적인 스테인드글라스를 연출할 수 있다. 글           라스 페인팅 시 열처리 후 진주의 효과가 없어지지 않도록 주의해야 한다.

다. Cathedral Glass: 글라스 페인팅 등 극히 일부에만 사용된다. 천장의 골조나 전구           가 직접 보일 우려가 있기 때문에 많이 사용하는 것은 위험하다.

라. Opal Escent Glass: 글라스 페인팅 및 가라쿠사에 소량 사용하며, 큰 작품일 경우            많이 사용하면 지나친 빛의 차단으로 답답한 느낌을 준다.

마. Beveled Glass: 유리 덩어리를 보석처럼 연마하여 악센트 부분에 끼우는 것으로 색            유리 모서리를 연마하여 사용한다.

착색제(산화제)	색상
황화카드뮴(CBS)	황색, 적색
셀레늄(SE)	적색, 피
브롬화니젤(NIBR2)	갈색
염화 금(AVCI)	황금색
산화코발트(COO) 이산	감청색
화망간(MIN02)	무색

2) 글라스 페인팅 및 바탕무늬용 초자 안료

※ 1) 기타 다른 색상이 요구될 때 황화카드뮴 및 셀레늄 계통은 혼합 사용해서는 안 된다.

2) 다른 색도 100~115℃에서 건조 후 색상별로 810~820℃FH에서 소성해야 한다. 소성 후

자연 냉각시켜야 균열이 없으므로 서냉로에서 1일 이상은 반드시 방치시켜야 한다.

3) 전체적으로 투명 초자 안료를 사용하며 열처리 시 온도 조절을 통해 반투명성을 갖게         하여 조명등의 직접적인 노출을 방지한다.

4) 이음납(Leade Came)

가. 형태: H형, 둥근형, ㄷ형

나. 용도: (H형, 둥근형) 스테인드글라스의 중간 이음납

다. 두께: 5, 6, 8, 10, 12, 18, 20㎜

라. 창문이나 천장 작업 등 대형작품에 적합하며 녹이 슬지 않고 유연하여 이음납에 따            라 디자인의 선을 표현할 수 있다.

5) Solder : 60% 이상 주석 사용(유리와 유리를 연결한 이음납과 만나는 지점을 용접할 때        사용한다)

6) 작품 보호용 보강대 : 이음납의 휘어짐 및 작품의 보호를 위해 신주 보강대를 설치한다.

7) 기타 사항은 건설부 제정 표준시방서에 준하며 자재는 KS 제품을 사용한다.

4.8.5 제작

1) 지정된 디자인을 실제 크기로 확대 그림

2) 확대 그림에 따른 유리의 색상 및 종류 지정

3) 유리 절단 및 이음납 제작

4) 색유리 샌딩(Sanding) 및 시핑(Chipping)

5) 글라스 페인팅 및 무늬 투명 초자 열처리(색상에 따라 650~800℃)

6) 글라스 페인팅 및 무늬 초자 그림

7) 이음납으로 조립

8) 보강대: 스테인드글라스 전면에 작품의 보호를 위해 설치

9) 마감 작업

가. 브러시 작업: 이음납의 용접 부분 및 유리면을 깨끗이 청소

나. 퍼티 작업: 이음납과 유리의 틈새 메우기

4.8.6 설치공사

제작된 작품을 프레임에 올려 고정시킨다.

4.9   거울 시공

거울을 시공하는 방법에는 접착제와지지 철물로 고정시키는 방법과 양면 테이프 및 접

착제로 고정시키는 방법이 있는데, 일반적으로 양면 테이프와 접착제로 고정시키는 방    법이 많이 사용되고 있다.

4.9.1 접착제와 지지 철물로 고정시키는 방법

철물과 거울 면의 접촉면에 충격 완화재를 끼워 접착제와 양면 테이프를 병용하여 줄눈   에 맞춰 붙여 나간다.

4.9.2 양면 테이프와 접착제로 고정시키는 방법

거울 뒷면에 양면 테이프 및 접착제를 이용하여 부착시키는 고정 방법이다. 거울은 시멘

트로 마감한 미장 면에 거울이 직접 닿지 않도록 반드시 타일면에 시공하는 것을 원칙으   로 한다.

4.9.3 거울시공 순서

1) 거울 시공 전에 벽면의 이물질을 깨끗한 물로 세척하고 건조한다.

2) 바탕면에 본드, 스펀지 양면 테이프 등을 고르게 붙인다. 거울 접착 뒷면과 바탕 면과의        사이에는 벽면 하자불량 및 전면 충격 시의 완충작용을 위하여 3mm 이상의 접착테이        프를 부착하여야 하며, 거울의 하중관계를 고려하여 거울 면적의 적당량을 고르게 부착        한다.

3) 대형 거울을 시공할 경우에는 콘크리트 면이나 모르타르 면의 건조, 고름 등의 문제 때        문에 내수 합판을 밑창 붙임하고 그 위에 붙여야 한다. 부득이 콘크리트 벽면에 직접         부착 시에는 시멘트가 완전 양생이 된 후 시공하여야 부착력이 오래가며 거울 수명을         장기간 유지할 수 있다.

4) 거울 취부 작업은 모든 공정 중에서 마무리 작업에 속하며, 시공 후에는 거울이 파손되        지 않도록 철저하게 보양하여야 한다.

제5절 유리 대용품

5.1   아크릴

5.1.1 일반사항(용도)

항공기, 자동차, 전차, 열차, 조명, 간판, 방음벽, 안전거울, 선바이저, 문구류, 채광창,

실내외 천장, 가로등, 광고, 건축, 도어, 각종 기계류 계기판, 문자판, 시계, 렌즈, 화장

품, 판촉물, 인테리어, 잡화, 장식장, 가구, 진열장, 디스플레이, 대형 수족관, 해저터널,    각종 모형 등 디자인 요구대로 가공성이 용이하여 상품의 고급화에 필요한 모든 분야에

걸쳐 산업자재로 널리 적용되고 있다.

원료	MMA(Methyl Methacrylate)
비중	- 1.17-1.20이고 무기 유리의 약 1/2 이며 비중이 높을수록 중압률이 높아 기계적 물리적 특성이 좋다.
광학적 특성	- 빛투과율 92-98%로 투명도가 뛰어나며 분광 광선투과율은 자외부에 있어서 2,500A의 파장정도에서 입상을 나타내 자외선을 투과하기 시작하고 보통 무기유리보다 월등한 자외선 투과성을 보여주고 있다. - 가시 광선 영역에서는 흡수열을 전혀 나타내지 않는다. - 가시광선 투과율은 약 93%이며 약 7%는 표면 반사율이다. - 굴절율에 있어서는 상온에서 나트륨 D선에 대해 1.49로 1.52의 보통 무색유리보다 약간 낮다.
열가공성	- 아크릴은 MMA(Methyl Methacrylate)가 주원료로서, 열가소성 온도는 70~110℃이며 95~110℃로 굽힘가공, 성형가공을 해도 백화 크레이징 현상이 발생하지 않는다.
무독·무해 (인체)	- 현대는 유독성 산업재로 인한 환경오염에 둘러싸여 살아가고 있는 시대이지만 아크릴만큼은 무독성으로 식기 및 식료품 용기, 의치, 의안, 의골, 인큐베이터, 등 직·간접적으로 인간의 필수 용재로 널리 사용되고 있다.
무색투명	- 무색투명 아크릴은 수정같은 투명성을 지녀 약 2m 의 두께 에서도 물체를 온전히 투시할 수 있을 정도로 투명성이 뛰어나 항공기의 창이나 두꺼움이 필요하면서도 고급성이 필요한 장식장 및 먼거리의 빛을 이용하기 위한 조명 등에도 활용되고 있다.
칼라의 다양성	- 아크릴은 사용자가 원하는 만큼 안료, 도료에 의한 착색이 자유롭고 선명한 착색제조를 얼마든지 다양하게 할 수 있다. - 성형을 위한 가공시에도 변색되지 않는 장점을 가지고 있다.
무광아크릴	- 평면 엠보싱 처리로 은은한 광택이 있다. - 인테리어 및 특수용도로 사용된다.
강도와 무게	- 충격 강도에 있어서 강화 유리와 비교할 때 약 4배에서 17배 이상 높아 항공기의 방풍용등 안전도가 요구되는 곳에 널리 사용되고 있으며 그 무게비교는 상대적인 유리의 약 1/2 정도에 지나지 않는다. - 아크릴은 강한 강도에 비해 열가소성이 우수하여 의치 등으로도 사용되고 있다, 단 유리에 비해 마모성이 약한 것이 단점이다.
표면광택의 우수성	- 아크릴 표면은 높은 광택의 유지 및 아름다움을 지니고 있어서 실내장식, 장신구, 디스플레이용 등 산업 전반 각 분야에서 널리 이용되고 있다.
내후성	- 오랜 시간이나 기후변화에도 저항성이 강한 특성을 지녀 변색, 표면상태, 강도 등 물리적 성질에 잘 약화되지 않는 우수한 내후성이 장점으로 항공기의 방풍, 옥외간판, 교통표지판, 자동차 램프커버 등 기타분야에 사용되고 있다.
성형성	- 아크릴은 가열로 구부리기, 단곡면, 복곡면, 박스, 기타 복잡한 다양한 형태로 성형할 수 있으며 성형에 있어서는 가압성형, 사출성형, 압출성형 등이 있다. - 성형시 온도에 따른 변색이나 약화가 거의 일어나지 않아 품질 변화가 없다고 볼 수 있다.
가공성	- 아크릴은 성형 이외에 기계로써 구멍뚫기, 절단, 절삭, 천공, 조각, 연마와 접착, 도장, 염색 등 각종 가공을 자유자재로 할 수 있는 한편 절단 부분을 연마하면 본래 광택과 동일한 표면처리도 가능하다. 때문에 다른 산업 원자재와 비교해 활용도가 높으며 가공법도 약 3만여 종류에 이른다.

5.1.2 아크릴의 특성

5.1.3 아크릴재 종류별 규격표

두께(㎜)	1T 1.3T 1.5T 1.8T 2T 2.5T 3T 3.5T 4T 4.5T 5T 6T 7T 8T 10T 12T 15T 18T 20T 25T 30T
규격 (실 유리 사이즈)	3*6(910*1830) 정3*6(1020*1900) 4*5(1220*1539) 정4*5(1300*1610) 대1*2(1100*2100) 대4*6(1300*1900) 대4*8(1305*2515) 대5*8(1600*2515) 대6*8(1900*2515) (750*1830) (990*1470) (1025*1525) (1030*1525) (1060*1580) (1120*1680) (1330*1330) (1435*1435) (1650*1650) (1390*1990) (1390*2590)
아스텔 생산 유리	(3*6) (정3*6) (4*5) (대4*8)
무광	(1030*1525)

5.2   폴리 카보네이트(렉산시트)

5.2.1 일반사항

천장, 캐노피, 건축물의 연결통로, 건물 및 거실, 공장 등의 채광판 및 지붕재, 고층아파        트의 창호 및 안전유리, 박물관, 병원의 창, 수영장, 실내체육관 지붕, 사격장, 수족관

및 식물원, 온실, 동물원의 울타리, 방탄 및 방음벽, 자외선 차단 구역, 각종 약품 저장

소, 버스정류장의 대기소, 주유소 캐노피, 공중전화 부스, 자동판매기 및 진열장, 실내

칸막이, 실내외 사인보드 등에 다양하게 유리 대용으로 적용되고 있다.

5.2.2 폴리 카보네이트의 특성

1) 내충격성

기존 강화유리에 비해 150배 이상, 판유리의 250배, 아크릴의 30배이기 때문에 각종 안        전사고나 도난사고로부터 인명과 재산을 보호해준다.

2) 에너지 절약

단열 및 전기절연성이 우수하고 판유리와 견주어 열관율이 낮기 때문에 높은 열효율로        냉·난방 비용을 절감할 수 있다.

3) 시공성

다양한 형태와 용도로 사용할 수 있으며 비중이 유리의 1/2 정도의 경량으로 구조물 설        치비가 절약될 뿐더러 취급이 용이하다.

4) 투시성

빛의 확선성이 크며, 가시광선 투과율이 높아 판유리와 같이 맑고 아름다운 표면 광택        이 있다. 또한 제품 색상이 플라스틱류의 제품보다 다양하다.

5) 단열과 자외선 차단

우수한 단열성과 자외선 차단 효과로 에너지를 절약할 수 있으며 햇빛으로 인한 가구         류, 미술품 등의 변색을 방지한다.

6) 내구성

내후성이 뛰어나 장기간 높은 물성을 유지하고 내열, 내한성이 뛰어나 심한 온도변화에        도 성능을 유지한다. 자기소화성이 있으며 유독가스를 발생하지 않는다

5.2.3 폴리 카보네이트의 종류별 특성

1) 폴리 카보네이트 9034 SHEET

가장 보편적인 제품으로 내충격성, 결량성, 다양한 색상, 높은 보온 효과, 자유로운 조        형 창조 등의 장점과 미적 기능까지 갖춘 다기능 제품이다.

* 용도 : 건축물의 외벽 실내외 천장, 캐노피, 연결통로, 사인보드, 각종 열가공제품 등

2) 폴리 카보네이트 XL SHEET

폴리 카보네이트의 표면에 특수 코팅을 하여 내구성을 증가시켰으며 자외선 차단효과가        높다.

* 용도 : 천장 캐노피, 연결통로, 식물원, 수영장, 방음벽등 기타 자외선 차단이 필요한           곳

3) 폴리 카보네이트 MARGARD SHEET

폴리카보네이트 표면에 내마모성 특수 코팅을 하여 표면 경도를 더욱 증가시킨 제품으        로 출입이 빈번한 곳의 창호용으로 사용되며 항상 깨끗하고 미려한 외관을 유지한다.

* 용도 : 버스, 학교나 공공건물의 출입구 및 난간, 은행의 창구, 병원의 창, 동물원 울          타리, 매장의 진열창 등

4) 폴리 카보네이트 LTC SHEET

아이빔형 구조체로 단열이 필요한 곳과 제품의 반투명성을 이용한 프라이버시 보호가

요구되는 곳에 사용된다. 또한 표면에 자외선 차단용 코팅을 하였으며, 같은 두께의 판        유리와 비교하여 무게가 1/16로 구조물 설치비가 절약된다.

* 용도 : 식물원, 수영장, 천장, 온실, 스타디움, 실내칸막이 등

5) 폴리 카보네이트 PAG SHEET

표면 엠보싱 처리된 제품으로 독특한 문양이 주는 반투명성 때문에 외부의 시선으로부        터 프라이버시 보호와 안전이 요구되는 곳에 사용한다.

* 용도 : 일반건축물의 창 공장과 산업설비의 창, 반사광 차단 및 프라이버시 보호가 요          구되는 곳

6) 폴리 카보네이트 LEXGARD SHEET

제품의 두께에 따라 보호용과 방탕용으로 구분된다. 보호용은 외부의 강한 충격으로부        터 인명과 재산을 보호하며, 방탄용은 거의 모든 총격에(미국의 UL 규격 752-방탄목록)        탁월한 방탄효과를 낸다.

7) 폴리카보네이트 S/SG SHEET

판상형의 렉산제품을 절단하여 금속 프레임과의 조합 방식으로 또는 몰드를 이용한 열        가공으로  여러 가지 모양의 사인물을 제작할 수 있다. 색상이 다양하여 선택이 자유롭        고 외관이 미려할 뿐만 아니라 내충격성이 탁월하고 기후의 변화에 잘 견뎌 사인물의         수명을 길게 한다.

* 용도 : 외부 간판, 실내 사인보드 등